для каких типов конструкций и в каком объеме проводятся металлографические исследования макрошлифов
Контроль качества сварных соединений стальных конструкций
4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 14782, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР.
4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.
4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.
Таблица 10.6. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Типы швов конструкций, объем контроля
1 Внешний осмотр и измерения с проверкой геометрических размеров и формы швов и наличия наружных дефектов по ГОСТ 3242
Все типы швов конструкций в объеме 100%
2 Неразрушающий ультразвуковой контроль по ГОСТ 14782
Все типы швов конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов и более по указаниям в проекте с учетом дополнительных требований раздела 4 *
3 Радиографический, магнитопорошковый и др. по ГОСТ 7512, ГОСТ 21104, ГОСТ 21105, ГОСТ 25225
4 Испытания на непроницаемость и герметичность по ГОСТ 18442
5 Механические испытания контрольных образцов по ГОСТ 6996
Все типы сварных швов конструкций, для которых требования механических свойств предусмотрены чертежами КМ
6 Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений
* Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.
4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.
Таблица 10.7. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Элементы сварных соединений, наружные дефекты
Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные
Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов
местные поперек усилия
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по таблице 10.9.
4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.
4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.
4.7 Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.
Таблица 10.8. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Элементы сварных соединений, внутренние дефекты
Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках
непровары в корне шва
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
непровары в корне шва
удлиненные и сферические дефекты:
образующие цепочку или скопления
Протяженность не более отношения S * /h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва
Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость
непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов
одиночные сферические дефекты
* Значения h и S следует принимать по таблице 10.9.
Таблица 10.9. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм
Длина оценочного участка, мм
Допустимые размеры одиночных дефектов
Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512.
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.
Таблица 10.10. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм
Длина оценочного участка, мм
Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2
Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. таблицу 10.10). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.
4.12 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить (см. 4.18) и вновь проконтролировать удвоенную выборку.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.
4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).
Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.
4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.
4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).
Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:
4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).
4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.
4.25 Оформление результатов контроля по 10.5.4 и 10.5.5.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. С целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор и др.), а также участков металла со структурой, отрицательно влияющей на служебные свойства, сварные соединения подвергают металлографическому контролю, состоящему из макро- и микроструктурного анализов.
1.3. Металлографическое исследование проводят в качестве арбитражного при контроле качества сварных соединений просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковым или магнитным методами.
1.4. Металлографическое исследование проводят в качестве арбитражного метода при испытании сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии или когда невозможен загиб образцов согласно ГОСТ 6032.
1.5. Металлографическое исследование согласно ОСТ 26-291 допускается при определении α-фазы в металле шва или наплавленном металле, содержащих ее более 5 %.
1.8. Макро- и микроструктурный анализы можно проводить последовательно на одном и том же образце (шлифе).
1.9. Металлографические исследования сварных соединений сосудов и аппаратов, должны проводиться на контрольных сварных соединениях, подвергающихся термообработке совместно с изделием.
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
2.2. Контролируемая поверхность макрошлифа должна включать сечение шва, зону термического влияния с прилегающими к ней участками основного металла, не находившимися под термическим воздействием сварки, а также подкладное кольцо, если оно применялось при сварке и не подлежало удалению (черт. 1).
2.3. Размеры микрошлифа при толщине стенки изделия до 30 мм должны соответствовать размерам макрошлифа. Если толщина стенки более 30 мм, контролируемая поверхность должна включать лишь часть сечения площадью не более 40×40 мм 2 (черт. 2).
2.4. При микроисследовании сварных соединений изделий, толщина стенки которых более 40 мм, допускается вырезка макрошлифа по высоте шва параллельно поверхности основного металла.
Черт. 1. Образец сварного соединения для макроисследования:
Черт. 2. Образец сварного соединения для микроисследования при толщине стенки изделия 30 40 мм:
В случае применения газовой резки припуск на механическую обработку согласно ГОСТ 7564 составляет на каждую сторону: не менее 20 мм при толщине стенки изделия до 60 мм и не менее 30 мм при толщине стенки более 60 мм. При воздушно-дуговой, кислородно-флюсовой или плазменной резках припуск на механическую обработку, должен быть не менее 4 мм на каждую сторону.
3. МАКРОСТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ
3. 1. Макроструктурный анализ проводят на макрошлифах невооруженным глазом или при увеличении до 30 × с помощью лупы или микроскопа МБС.
3.2. С помощью макроанализа выявляют:
кристаллиты металла шва;
зону термического влияния.
3.3. Изготовление макрошлифа.
3.3.1. Контролируемая поверхность макрошлифа после удаления припуска на механическую обработку, (п. 2.5) обрабатывается на плоскошлифовальном станке с обязательным охлаждением эмульсией, а затем шлифовальной шкуркой различной зернистости. При смене шкурок необходимо менять направление шлифования на 90° и применять водяное охлаждение во избежание прожога поверхности шлифа.
3.3.3. Обработка макрошлифа шлифовальной шкуркой должна производиться на шлифовальных станках с частотой вращения диска до 1400 об/мин.
3.3.5. Обработанную поверхность макрошлифа очищают от грязи водой, протирают ватным тампоном, пропитанным спиртом, и осушают фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
3.4. Травление макрошлифа.
3.4.1. Травление макрошлифа должно проводиться химическим способом в соответствующем реактиве погружением шлифа или протиркой контролируемой поверхности ватным тампоном, пропитанным в реактиве, до четкого выявления линии сплавления и макроструктуры металла шва.
3.4.2. Реактив для травления макрошлифа должен выбираться в зависимости от материала сварного соединения.
Состав и назначение рекомендуемых реактивов, а также правила травления приведены в табл. 1 Приложения 1. Допускается применение и других реактивов.
3.4.3. Для нейтрализации и удаления реактива после травления контролируемая поверхность макрошлифа должна промываться водным содовым раствором, затем водой, протираться ватным тампоном, пропитанным спиртом, и затем тщательно осушается фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
4. МИКРОСТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ
4.1. С помощью микроанализа выявляют:
возможные внутренние дефекты сварных соединений; микротрещины всех видов и направлений, непровары или несплавления, расположенные в сечении сварного соединения между отдельными валиками или основным металлом и металлом шва; свищи и поры; шлаковые и другие неметаллические включения;
микроструктуру металла шва; зоны термического влияния и основного металла, не находившегося под термическим воздействием сварки; дефекты микроструктуры;
межкристаллитную коррозию и другие виды коррозионного поражения.
4.2. Изготовление микрошлифа.
4.2.1. Контролируемая поверхность микрошлифа должна обрабатываться шлифовальным кругом на плоскошлифовальном станке с обязательным охлаждением эмульсией, затем шлифовальной шкуркой и алмазной пастой в несколько проходов (не менее 4) с переходом последовательно от крупнозернистого к мелкозернистому абразивному материалу. При этом необходимо менять направление шлифования на 90° и применять охлаждение во избежание прижога поверхности шлифа.
4.2.2. При смене зернистости абразивного материала микрошлиф должен быть тщательно промыт, чтобы исключить возможность загрязнения мелкозернистого материала частицами предыдущего более крупного абразива.
4.2.3. Для обработки микрошлифа должны использоваться шлифовальные круги зернистостью 8-M14 по ГОСТ 10054; алмазные пасты зернистостью АСМ 14/10 НОМ; АСМ 7/5 НОМ; АСМ 5/3 НОМ; АСМ 3/2 НОМ по ГОСТ 25593.
4.2.4. Обработка поверхности образца шлифовальной шкуркой и алмазной пастой должна производиться на шлифовальных станках с частотой вращения диска до 1400 об/мин.
4.2.5. Шлифование абразивным материалом каждого номера должно быть завершено, если удалены все гребешки и риски от обработки предыдущим более крупнозернистым материалом.
4.2.7. Полирование должно производиться на плотном, хорошего качества сукне (или фетре) туго натянутом на горизонтальный диск станка и пропитанном полирующей жидкостью.
4.2.8. Перед полированием, а также периодически в процессе работы сукно необходимо тщательно промывать горячей водой без моющих средств.
4.2.10. В течение всего процесса полирования сукно необходимо смачивать полирующей жидкостью, шлиф не прижимать к диску с усилием во избежание прижога его поверхности.
4.2.11. Направление полирования должно быть перпендикулярно рискам на микрошлифе, оставшимся после шлифования, кроме микрошлифов из двухслойной стали.
4.3. Травление микрошлифа.
4.3.1. Травление микрошлифа производят химическим или электролитическим способом в соответствующем реактиве до четкого выявления микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и основного металла.
4.3.2. Реактив для травления микрошлифа выбирают в зависимости от материала сварного соединения. Состав и назначение рекомендуемых реактивов, а также правила травления приведены в табл. 2 Приложения 1. Допускается применение других реактивов.
4.3.3. Выявление микроструктуры химическим способом должно осуществляться методом погружения в реактив и ли протиркой контролируемой поверхности ватным тампоном, пропитанным реактивом. При травлении методом погружения необходимо, чтобы смачиваемая поверхность микрошлифа полностью покрывалась реактивом во избежание окисления при попадании воздуха.
4.3.4. Электролитическое травление рекомендуется применять для высоколегированных сталей.
4.3.7. Реактив с микрошлифа после травления удаляют водой, затем протирают ватным тампоном, пропитанным спиртом, и сушат с помощью фильтровальной бумаги или сухим воздухом.
4.4. Исследование микрошлифа производится с помощью металлографических микроскопов МИМ-7, МИМ-8 или других при увеличении:
100 × для выявления микродефектов и определения величины зерна;
5. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
загрязненность неметаллическими включениями по ГОСТ 1778;
содержание α- фазы (в высоколегированных сталях) по ГОСТ 11878;
склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
5.4. Содержание α-фазы в металле шва или наплавленном слое следует определять при наличии указаний в техническом проекте или технических условиях на изделие (сборочную единицу).
5.8. Если получены неудовлетворительные результаты металлографического исследования, допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного соединения сборочной единицы или детали. В случае неудовлетворительных результатов при повторном металлографическом исследовании швы считаются непригодными.
5.9. Результаты металлографического исследования по оценке качества сварных соединений или основного металла должны быть зафиксированы в соответствующих документах: специальном журнале или сопроводительном заключении (справке, протоколе), подписанных инженером или лаборантом, выполнявших исследование, а также заведующим (начальником) металлографической лабораторией или ЦЗЛ.
5.10. Примеры типичных макро- микроструктур и дефектов сварных соединений приведены в Приложении 2.
Рекомендуемые формы справок о результатах металлографического контроля приведены в Приложении 3.
6. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
6.1. Изготовление макро- и микрошлифов.
6.1.2. При включении электродвигателей станков следует убедиться в исправности привода, системы передач и рабочих дисков, надежности крепления абразивного камня после предварительного его испытания, защитного кожуха и опорного стола в заточном станке. Камень должен быть тщательно отбалансирован и без большой выработки; зазор между камнем и столом должен быть не менее 3 и не более 10 мм.
6.1.3. При работе на заточном станке необходимо пользоваться защитными очками или прозрачным щитком. На боковой поверхности станка зажимные фланцы не должны касаться обрабатываемого шлифа.
6.1.4. При механическом шлифовании и полировании шлиф необходимо держать в руке и слегка прижимать к вращающемуся диску во избежание вырыва шлифа. При этом шлиф должен устанавливаться так, чтобы вращение диска по шлифу шло от себя.
6.1.5. При заточке и шлифовании образцов должна работать вытяжная и отсасывающая вентиляция.
6.1.6. При механической обработке макро- и микрошлифов запрещается:
работать одновременно двум рабочим на одном станке;
шлифовать или полировать несколько образцов одновременно без использования струбцин.
6.1.7. При перерыве в подаче электрического тока станок следует немедленно отключить от сети.
6.1.8. Обезжиривание поверхности шлифов необходимо проводить керосином или растворителем (спиртом, ацетоном, и др.) вдали от открытого пламени и электронагревательных приборов.
6.2. Работа с химическими реактивами.
6.2.1. Использование химической посуды или стеклотары для пищи и питья запрещается.
6.2.2. Все химические реактивы необходимо содержать в закрытых стеклянных банках с притертыми пробками или с завинчивающимися крышками в специальном шкафу.
6.2.3. Сосуды с кислотами должны иметь притертые пробки и храниться в вытяжном шкафу в поддонах.
6.2.4. Плавиковая кислота должна храниться в полиэтиленовом сосуде в вытяжном шкафу.
6.2.5. На всех сосудах с реактивами должны быть этикетки с четко написанными названиями реактивов.
6.2.6. Количество кислоты (азотной, серной, соляной и др.), хранимой в препараторной лаборатории, не должно превышать десятидневной потребности или не более 1 л.
6.2.7. Все ядовитые вещества должны храниться в специальных шкафах и сейфах под замком и пломбой.
6.2.8. При работе с едкими щелочами и концентрированными кислотами необходимо пользоваться очками и работать в халате, резиновых перчатках и сапогах.
6.2.9. При разбавлении кислот, особенно серной, следует подливать кислоту в воду или спирт небольшими порциями по стеклянной палочке, постоянно помешивая.
6.2.10. Набирать в пипетку кислоту, растворы щелочи и цианистых солей только с помощью резиновой груши. Всасывать ртом в пипетку запрещается. При переливании кислоты пользоваться сифоном с грушей.
6.2.11. Щелочь в твердом виде брать только щипцами. Раствор щелочи готовить в фарфоровом стакане.
6.2.12. На рабочем месте, где хранятся, готовятся и используются травящие реактивы, должны находиться нейтрализующие растворы: 2 %-ный питьевой соды; 1 %-ный (по объему) соляной кислоты; 2 %-ный марганцевокислого калия; насыщенной борной кислоты.
6.2.13. При травлении макрошлифов в подогретых растворах уровень раствора в ванне должен быть не выше 2/3 ее высоты в целях предупреждения возможности переливания раствора через край при вскипании.
6.2.14. Погружать и извлекать из раствора макрошлифы можно только с помощью щипцов.
6.2.15. В случае проливания кислот или их растворов необходимо данный участок засыпать песком, собрать образовавшуюся массу металлическим совком в эмалированное ведро; облитый участок вымыть раствором соды и водой.
6.2.16. При попадании кислоты или щелочи на поверхность тела пораженное место необходимо тщательно промыть водой, затем в случае попадания кислоты нейтрализовать 2 %-ным раствором питьевой соды, щелочи или 1 %-ным раствором соляной кислоты.
В случае появления после ожога красноты промыть пораженное место 2 %-ным раствором марганцевокислого калия.
В случае попадания кислоты в глаза или полость рта промыть (прополоскать) насыщенным раствором борной кислоты.
После оказания первой помощи обратиться в медпункт.
6.2.17. Нагревать легколетучие, воспламеняющиеся и взрывоопасные вещества (бензин, бензол, спирт, ацетон, масло, уксусную кислоту и др.) можно только на водяной бане на плитах с закрытой спиралью в вытяжном шкафу.
6.2.18. По окончании работ с кислотами и щелочами рабочее место необходимо привести в порядок, а руки тщательно вымыть.
6.3. Работа с электроприборами.
6.3.2. Корпуса выпрямителей установок электролитического полирования и травления, станки и микроскопы должны быть надежно заземлены.
6.3.3. При работе на установках электролитического полирования и травления необходимо обращать внимание на исправность контактов в рукоятках зажимных пинцетов. Замеченные неисправности должны быть устранены немедленно.
6.3.4. По окончании операции электролитического полирования и травления выпрямитель должен быть выключен поворотом рубильника в положение «Выключено».
6.3.5. При работе на установках электролитического полирования и травления необходимо пользоваться резиновыми ковриками. Прикасаться руками к токоведущим частям приспособления при включенной установке запрещается.
6.3.6. При работе на микроскопах необходимо соблюдать меры предосторожности, предусмотренные при работе с электроосветительными приборами, следить за исправностью штепсельных розеток, вилок и токоведущей проводки.
6.3.7. Перед уходом с работы следует проверить все ли электроприборы, моторы станков и вентиляторы вытяжных шкафов отключены от сети.
6.4. В соответствии с настоящим руководящим документом, действующими инструкциями и правилами руководитель подразделения обязан:
1. Разработать для каждого рабочего места инструкцию по технике безопасности.
2. Систематически проводить инструктаж и техническое обучение всех работающих по технике безопасности с обязательной проверкой знаний.
3. Постоянно следить за соблюдением работающими правильных и безопасных приемов работы; выполнением требований техники безопасности, изложенных в инструкции; применением предохранительных приспособлений, спецодежды и других средств индивидуальной за щиты.
6.5. При порезах ожогах и других травмах необходимо немедленно обращаться за помощью в медицинский пункт или к старшему по работе.
6.6. В помещении металлографической лаборатории должна быть аптечка, комплектность которой определяется медицинской службой.