На стадии подготовки деталей к сварке не контролируется что

Контроль подготовки деталей под сварку

Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 – 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением.

Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка.

Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей.

При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами.

При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины.

При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.

Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.

α- угол скоса кромок; α

R – радиус скругления;

С

R

Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).

В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными точками, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка.

Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.

Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение – прожог.

При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления.

Дата добавления: 2015-01-24 ; просмотров: 2199 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Подготовка металлических деталей к сварке состоит из нескольких этапов. Особенности каждого этапа

При проведении сварочных работ нередкой проблемой является то, что металлические заготовки бывают неровные, имеют искривления или волнистости. В таких случаях металл необходимо править – проводить работы, в результате которых достигается подходящая геометрическая форма заготовки.

Правка металлического полотна

Существует два способа выполнения правки: ручной – с использованием кувалды или молотка на наковальне и машинный – с использованием специальных машинных приспособлений.

Ручная правка предполагает использование молотка с круглым бойком. Тонкие листовые заготовки и детали из цветных металлов необходимо выравнивать, используя молотки, имеющие вставки из мягких металлов. Существуют металлические и деревянные гладилки, которые используются при правке тонкого листового металла.

Машинную обработку обычно проводят с помощью правильных валиков и прессов. При использовании правильных валиков заготовка проходит между цилиндрическими валиками, которые вращаются в различном направлении, таким образом происходит выравнивание детали. При использовании пресса заготовка располагается на две опоры, после чего на выпуклую часть детали давят ползуном пресса. В результате такого воздействия неровная заготовка выправляется.

Зачистка металла для сварки

Очистка поверхностей свариваемых деталей проводится с целью удаления загрязнения, окалины, ржавчины, шлака и заусенец во избежание возможных дефектов.

Проводить очищение можно вручную и при помощи механического воздействия. Зачистка проводится: с помощью газовых горелок, проволочными щётками, растворами щелочей и кислот, абразивным способом.

При необходимости сделать поверхность металла шероховатой применяется гидроабразивная обработка.

На крупных технических предприятиях очистка производится проточной последовательной обработкой. Вначале металл обрабатывают раствором соляной кислоты, затем промывают проточной водой и нейтрализуют раствором кальцинированной соды.

Способы разметки заготовок

Для получения деталей с нужными параметрами необходимо правильно обрезать профиль, а перед этим его необходимо разметить.

Существует три способа разметки: ручная, оптическая, мерная резка.

Для ручной разметки используются самые простые инструменты, такие, как линейка и штангенциркуль. При производстве небольших однотипных партий могут использоваться заготовленные шаблоны. Существенными минусами данного способа являются: низкая скорость и высокая трудоёмкость.

В оптическом способе разметка наносится специальными разметно-маркировочными машинами. В этих машинах встроен пневматический крен, который наносит разметку, согласно заданным параметрам. Данный метод отличается высокой скоростью работы.

Мерная резка отличается от других способов тем, что не предусматривает разметку профиля. Согласно заданной программе, в которой указаны нужные параметры детали, аппарат сразу режет заготовку.

Резка металла

Для придания заготовке нужного размера используют механическую и термическую резку.

Механическая резка осуществляется при помощи ручных или механических инструментов. Часто используются ленточная пила, болгарка, стационарная циркулярная пила.

Термическая резка представляет собой процесс плавления металла, согласно нанесённым отметкам. Для проведения таких работ используются плазматрон, кислородный резак, или применяется дуговая сварка. Данный тип резки является универсальным, так как позволяет резать заготовки не только прямыми линиями, но и криволинейно.

Предварительная обработка кромок

Подготовка кромок необходима для достижения высокой прочности сварочного шва. Обработка кромок включает в себя подбор угла разделки, установление ширины зазора и длины откоса.

Если зазор подобран правильно, то провар металла будет полноценный, а само соединение прочным.

Если две детали имеют разную толщину, то плавный переход между ними может обеспечить наличие скоса.

Если толщина металлического листа менее 3 мм, то нет необходимости обрабатывать кромки.

Подготовку кромок можно проводить двумя способами: холодным и термическим. При термической обработке используются ручные или автоматические горелки. Холодный способ считается более качественным. При данном способе используются станки и ручные инструменты.

Особенности сборки изделий под сварку

Завершающим этапом подготовки является правильная сборка деталей. Необходимо зафиксировать детали должным образом, чтобы после проведения работы они остались в нужном положении.

Часто используют точечную приварку деталей, так как простой фиксации бывает недостаточно. Такая приварка гарантирует сохранность формы конструкции и её надёжность. Также это позволяет удобно расположить заготовку для проведения горизонтального шва.

Правила сборки изделий под сварку:

Подготовка труб к сварке

Необходимо особенное внимание при подготовке труб к сварке. Например, трубы из углеродистой и низколегированной сталей подлежат ручной обработке и только холодным способом.

В обязательном порядке проводится проверка толщины стенок, во всех местах соединения она должна быть одинаковой. Величина разносторонности не может превышать 10% от толщины стенок. При этом торцы должны быть перпендикулярными.

При проведении сварочных работ возможно использование инвертора. Если используется сварочный полуавтомат, то необходимо правильно установить силу тока, уровень расхода защитного газа, выбрать скорость подачи сварочной проволоки.

Источник

Как подготовить металл к сварке

Сварка – последний этап монтажа металлоконструкций. Процесс подготовки металла под сварку включает в себя несколько технологических операций. Сначала заготовки выкраивают из проката, придают им окончательную форму, изгибают под нужным углом. Для получения прочных соединений, однородных по структуре, во время подготовки деталей с поверхности удаляют окислы. Температура плавления оксидов обычно выше, чем у сплава. Если не снять верхнюю пленку, сложно будет сформировать ванну расплава.

Немаловажный этап подготовки – укладка заготовок будущей конструкции. Их надежно фиксируют, только затем приступают к сварке. В небольшом обзоре рассказывается об особенностях каждого из этапов подготовки деталей к работе.

Правка и очистка

Деформации, полученные при транспортировке проката, устраняют вручную с помощью молотка или кувалды. Если не получается, применяют ручной пресс: заготовку укладывают между толстыми пластинами, с усилием сжимают, стягивая пластины между собой. Важно придать поверхности первоначальную форму, иначе возникнут внутренние напряжения, сварное соединение не получится прочным.

Небольшие искривления тонких заготовок устраняют на мягкой подложке, для исправления сложных дефектов применяются:

Очистка – еще один этап подготовки заготовок, подразумевает удаление грязи, пыли с поверхности металла, скопившейся за время транспортировки или хранения на складе. Для удаления стойких загрязнений бывает нужна вода. Старую краску с б/у металла счищают пескоструйными аппаратами или шлифовальным инструментом, шкуркой.

Разметка

Следующий этап подготовки деталей для сварки проводится вручную или с помощью специальных устройств. Самые простые приспособления – керн, металлическая линейка и штангенциркуль. Поверхность металла предварительно грунтуют, чтобы хорошо были видны риски. При поточном производстве делают шаблоны, их накладывают, обводят.

Различают понятия «наметка» и разметка. Первая – создание предварительного контура, вторая подразумевает кернение по всему периметру, маркировку. Наметка нужна при использовании шаблонов. Его сначала обводят чертилкой, а затем контур проходят керном. При ручной разметке сразу проводят кернение.

Размечать заготовки вручную сложно и долго. Подготовка и сборка заготовок с использованием оптической или мерной резки предпочтительнее. Для разметки металла созданы разметно-маркировочные автоматы, они работают на основе оптики по заданной программе. Керн движется быстро, размеченный листовой прокат выезжает из автомата со скоростью до 10 метров в минуту.

Резка

Это обязательная процедура подготовки деталей, если сварка делается по чертежам. Для работы с металлом применяют различное оборудование:

Термическая резка состоит в расплавлении металла по заданному контуру. При поточном производстве используют полуавтоматы и автоматы.

При резке металла делают припуски для зачистки и разделки кромок. Раскрой ножницами – самый кропотливый и малопродуктивный. Сварщики чаще применяют термическую резку.

Зачистка

Технология зачистки металла перед сваркой подразумевает снятие:

Для зачистки используют металлические щетки, наждачную бумагу, напильник, любые абразивные инструменты. Даже незначительные включения в ванне расплава приводят к браку. Для снятия оксидов, обезжиривания цветных металлов применяют химические вещества: всевозможные растворители, спирт, кислоту. Для работы с алюминием, цветными и высоколегированными сплавами, берут новую щетку, чтобы в ней не было микрочастичек углеродистой стали. На отливках перед сваркой удаляют литейную корку, на штампованных заготовках – слой окалины.

Подготовка кромок

Толстостенные заготовки без предварительной подготовки тщательно не проварить, жидкий металл будет растекаться по поверхности, не проникая в стык. Соединение получится хрупким, при небольшой нагрузке сломается. Немаловажный момент подготовки – скругление острых краев. Необходимо сглаживать высоту металла 2 –3 мм в зависимости от толщины детали.

Подрезка кромок производится вручную, механически или с использованием горелок. Холодные технологии предпочтительнее, кромка получается ровнее. Тип и угол разделки зависит от применяемых расходников, вида сварочного оборудования. Размеры кромок указаны в соответствующих ГОСТах.

Цель подготовки кромок к сварке – обеспечить доступ к корню шва. У тонкостенных заготовок толщиной до 3 мм только выравнивают торцы. С зазором до 2 мм проваривают 4 мм детали, если они толще, швы делают с двух сторон. На кромках толстостенных деталей снимают фаску или делают скос. Для односторонней сварки стыки делают в виде буквы V или U, при двухсторонней – в форме Х или К. Величина угла сопряжения от 45 до 60°. Если сваривают детали разной толщины, срезают только толстостенную заготовку. Важно правильно выбрать угол скоса, от него зависит:

Подрезка кромок производится вручную, механически или с использованием горелок.

Гибка

Существуют ограничения, связанные с хрупкостью металлов. Радиус сгиба должен превышать толщину профиля иди детали в 25 раз, иначе возможны растрескивания, надломы. С толстостенными заготовками холодным методом не справиться, применяются методы горячей деформации в условиях производства или кузни. Обработка кромок перед горячим деформированием не делается, детали доводят после гибки.

Добиться точного угла сгиба вручную сложно. Это – механизированный этап подготовки металла. Листовой прокат пропускают через гибочные вальцы, гибочные автоматы. Холодная гибка применяется после предварительной подготовки изделий под сварку: снятия кромок, разметки, рассверливания отверстий, если они есть в чертежах или нужны для сборки конструкции.

Толстые полосы последовательно пропускают через 3-валковые или 4-валковые станки. Для придания формы профилю применяют правильно-гибочные прессы.

Сборка деталей под сварку

Подготовленные заготовки нужно зафиксировать в определенном положении. Это касается плоских и объемных конструкций. Заготовки надежно скрепляют, чтобы избежать деформации при сварке.

Величина зазора зависит от линейного расширения сплава. При сборке деталей под сварку придерживаются нескольких правил:

Прихватка – небольшой шов длиной от 50 до 100 мм, производится расходными материалами, приготовленными для работы. Если используется защитная атмосфера, прихватки тоже делаются в облаке газа. Детали при подготовке желательно соединять с противоположной основному шву стороны. Если прихватки сделаны снаружи, перед сваркой их хорошо зачищают, снимают окалину и верхний оксидный слой. Удобно использовать специальное устройство для точечной сварки, в месте контакта образуется однородный слой.

При подготовке заготовок сложной геометрической формы вместо прихваток делается беглый шов, не превышающий по глубине половины основного. Он зачищается при обработке корня основного шва.

Сборка предусматривает непроизводительные расходы, потерю времени, сил. Однако от надежности положения заготовок зависит прочность металлоконструкции.

Подготовка труб под сварку

Подготовка фрагментов проводится так, чтобы исключить осевое смещение. Для подготовки нержавеющих и толстостенных труб нужны заводские условия. Марка стали влияет на глубину разделки торцов, угол снимаемой фаски

Трубы из углеродистой и низколегированной стали обрабатывают вручную холодным способом. Последовательность операций такая же, как при работе с плоскими деталями. Для резки используют несколько вариантов:

Процесс подготовки металла к сварке заключается в обработке торцов, сглаживании кромок, снятии фасок, если стенка толще 3 мм.

Для любого вида сварки металл предварительно зачищают по всей окружности. Только для специальных электродов по ржавчине допускается варить металл без зачистки.

Источник

Инструкция по операционному контролю процессов сборки, сварки и термообработки

Инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, стационарных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил

МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
АООТ «ЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ»

Заместитель Министра топлива и
энергетики Российской Федерации

Инструкция
по операционному контролю процессов
сборки, сварки и термообработки

Заместитель начальника
Управления по котлонадзору
и надзору за грузоподъемными
сооружениями

Главный инженер
АООТ «Энергомонтажпроект»

Первый заместитель начальника
Департамента Энергореновация
РАО «ЕЭС России»

Заведующий отделом
сварки и дефектоскопии

Инструкция по операционному
контролю процессов сборки,
сварки и термообработки

Дата введения 1995-01-03

Настоящая инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, станционных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил. Инструкция входит в комплект документации по организации производства при выполнении сборочно-сварочных работ и работ по контролю качества при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте оборудования ТЭС. Инструкция является неотъемлемой частью «Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ».

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации (НТД) Госгортехнадзора РФ и Строительных норм и правил, а именно:

« Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением »;

« Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов »;

« Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды »;

« Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов »;

СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства»;

СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и трубопроводы»;

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

СНиП III-18-75 «Металлические конструкции»;

СНиП 3.05.02-88* «Газоснабжение»;

СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети»,

а также на основании требований документа РД 34.15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций» (PTM-1c-93), документа РД 2730.940.103-92 «Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества» и документа РД 2730.940.102-92 «Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования» и действует совместно с перечисленными документами.

1.4. Все контрольные операции, выполняемые при операционном контроле, должны включаться в производственно-контрольную документацию (ПКД), разрабатываемую на стадии проектно-технологической подготовки работ. В состав ПКД по операционному контролю входят карты операционного контроля, схемы контроля, маршрутные карты. Требования к карте операционного контроля приведены в Приложении А.

Специалисты и контролеры, не прошедшие аттестацию, отстраняются от выполнения работ до новой аттестации, к которой они допускаются после дополнительной подготовки, но не ранее чем через один месяц и не более двух раз подряд.

1.6. Визуальный и измерительный контроль формы и размеров подготовки деталей, сборки соединений под сварку, сварных швов и соединений, в т.ч. в процессе сварки, формы и размеров выборок дефектных мест производится в соответствии с указаниями ПКД по визуальному и измерительному контролю, действующей на предприятии, в т.ч. отраслевой с применением средств контроля, приведенных в этой ПКД. При отсутствии конкретных схем измерения контролируемых параметров в ПКД по визуальному и измерительному контролю они должны приводиться в картах операционного контроля (маршрутных картах).

1.7. Результаты операционного контроля должны быть зафиксированы в отчетной документации (карта операционного контроля, журнал сварочных работ, журналы учета работ по термообработке и исправлению дефектов и др.).

Абсолютные значения контролируемых параметров при операционном контроле процессов подготовки кромок, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов в картах операционного контроля, в журналах сварочных работ, термообработки и исправления дефектов, как правило, не фиксируются. В журналах фиксируется факт проведения контрольной операции и допущенные отклонения контролируемых параметров от требований КД и ПТД. Решение о качестве сварного соединения или продукции при наличии отклонений отдельных параметров от требований КД и ПТД принимается руководителем сварочных работ совместно с руководителем службы контроля и утверждается главным инженером предприятия (монтажной или ремонтной организации).

2 ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ПОДГОТОВКИ И СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов подготовки и сборки деталей (сборочных единиц, оборудования) под сварку приведены в таблице 1.

2.1.1. Контроль проводится путем проверки записей в протоколах, подтверждающих положительные результаты квалификационных испытаний персонала, допущенного к подготовке деталей (сборочных единиц) и их сборке под сварку, подтверждающих знание ПТД, знание назначения и марки металла узла и др. данных, определяющих специальные требования к выполнению работ (необходимость подогрева, возможность подгибки и т.п.

Контроль проводится руководителем работ на узле (прораб, мастер, бригадир), результаты контроля фиксируются в его рабочем журнале.

2.1.2. Контроль допуска сварщиков и термистов (при необходимости подогрева при прихватке) проводится в соответствии с п. 3.1.

2.2. Контроль маркировки и/или документации.

2.2.1. Контроль маркировки и/или документации, подтверждающей положительные результаты входного контроля каждой сборочной единицы (блоков труб), полуфабрикатов, деталей и арматуры и соответствие их требованиям КД и ПТД, проводится визуально. При этом для трубопроводов, эксплуатируемых при температуре 450 °С и выше, обязательно проверяется наличие заводской маркировки, позволяющей установить марку стали, номер плавки и трубы, принимаются меры для переноса данной маркировки, если она будет удалена с заготовки при ее подготовке под сборку.

2.2.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и фиксируется в рабочем журнале или карте контроля.

2.3. Контроль наличия и исправности контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева.

2.3.1. При контроле проверяется наличие (в соответствии с указаниями ПТД) и пригодность мерительного инструмента (линейки, угольники, шаблоны, образцы сравнения и т.д.) и приборов, наличие их метрологической поверки, а также подготовка и состояние оборудования для прихватки и подогрева, исправность измерительных приборов, установленных в оборудовании.

2.3.2. Проверка проводится руководителем работ на узле с отметкой в рабочем журнале. Проверка сварочного и термического оборудования и приборов проводится в соответствии с п. 3.5 настоящей инструкции.

2.4. Контроль чистоты и отсутствия повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях.

2.4.1. При контроле проверяют отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и др., а также забоин, местных деформаций (вмятин), следов термической резки и т.п. на поверхностях деталей и кромках. При этом устанавливается необходимость дополнительной обработки и/или местной наплавки с последующей механической обработкой.

Решение об исправлении вмятин и забоин путем наплавки с последующей механической обработкой, а также подгибки труб с нагревом и без него принимается руководством монтажной (ремонтной) организации с участием ведущих специалистов (руководитель сварочных работ, руководитель отдела или службы контроля и др.) и согласовывается с заказчиком и представителем завода-изготовителя изделия (по требованию заказчика).

2.4.2. Контроль проводится исполнителем работ (слесарем) постоянно, руководителем работ на узле (не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля организации (при сдаче партии или комплекта деталей на сборку). Последний регистрирует результаты контроля в рабочем журнале.

2.4.3. Детали, забракованные по результатам контроля, передаются на дополнительную обработку, включая наплавку (при необходимости). Технология дополнительной обработки выбирается в соответствии с ПТД (см. также п. 2.4.1 настоящей инструкции).

2.5. Контроль формы и размеров кромок, расточки или раздачи труб.

2.5.1. Контроль производится визуально и измерением на соответствие требованиях ПТД формы разделки кромок (Х-. U-. V-. I-образная и др.) и ее размеров (углы скоса кромок, размер притупления, радиусы, ширина «уса», диаметр и длина расточки и др.), местных отклонений от линейности (для листовых конструкций), перпендикулярности торцев труб, соответствие минимальной фактической толщины концов труб допускам (после расточки, раздачи, зачистки), правильности выполнения переходов от одного сечения к другому, а также на возможность стыковки сопрягаемых кромок с требуемыми допусками.

При этом выявляется также необходимость проведения специальных приемов подготовки кромок и деталей (наплавка, холодная и горячая подгибка и т.п.).

Кромки литых деталей контролируются визуально и измерением, а также по результатам входного контроля литых изделий на отсутствие дефектов литья в прилегающей к разделке зоне. При выявлении поверхностных дефектов или появлении сомнений в качестве, в т.ч. из-за нечетких записей о результатах входного контроля или их отсутствия, такие детали должны быть подвергнуты повторному контролю кромок в соответствии с требованиями ПТД.

2.5.2. Контроль проводится исполнителем работ (постоянно), руководителем работ на узле (периодически, но не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля (периодически) при сдаче партии, комплекта деталей на сборку. Контролер при приемке подготовки кромок контролирует выборочно не менее 20 % деталей, из числа представленных к сдаче. Объем выборочного контроля может быть увеличен в зависимости от требований ПТД (ПКД) и заказчика.

2.5.3. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале и/или карте операционного контроля.

2.6. Контроль выполнения специальных приемов подготовки кромок и деталей.

2.6.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД проводится визуально и измерением. Проверяются размеры наплавок кромок и поверхностей деталей, углы подгибки, температурные режимы при подгибке и наплавке с подогревом изделия. При этом размеры, размещение наплавок «по часам» в трубных деталях фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ».

2.6.2. Контроль проводится руководителем работ на узле в случае выполнения специальных приемов подготовки деталей.

2.7. Контроль материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок.

2.7.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок проводится визуально и измерением следующим персоналом:

ИТР, ответственным за подготовку деталей, который контролирует форму и размеры колец (вставок), марку стали или проволоки (при изготовлении вставок), наличие заварки разъема подкладного кольца, качестве шва разъема кольца, способ сварки и сварочные материалы, используемые для сварки разъема подкладного кольца;

контролером по тем же параметрам выборочно (не менее 10 %) при сдаче в производство (для сборки соединений) партии колец (вставок).

2.7.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале.

2.8. Контроль правильности установки подкладных колец и расплавляемых вставок.

2.8.1. Контроль производится визуально и измерением. Определяются отсутствие натяга, чрезмерных зазоров и перекоса колец.

2.8.2. Контроль выполняет лицо, устанавливающее кольца и вставки (постоянно), и периодически (не реже одного раза в смену) руководитель работ на узле, а также контролер службы контроля при контроле качества сборки. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале или карте операционного контроля. Отмечаются стыки, на которых применены фигурные кольца, для последующего переноса записи в «Журнал сварочных работ».

2.9. Контроль марок, сортамента и качества сварочных материалов для выполнения прихваток, приварки временных креплений и подкладных колец.

2.9.1. Контроль проводится в том же порядке и теми же лицами, что и контроль сварочных материалов для сварки стыков (см. п. 3.4).

2.10. Контроль правильности сборки и крепления деталей.

2.10.1. Контроль проводится визуально и измерением. Проверяются на соответствие требованиям НТД, ПТД: правильность взаимного расположения деталей, в т.ч. положение оси штуцера, расположение продольных швов сопрягаемых деталей, расстояние между соседними кольцевыми соединениями, между отверстиями, между краем отверстия и соседним швом и т.п., а также соответствие способа закрепления деталей и расположение временных креплений.

2.10.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером службы контроля. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля. Контролю подлежит каждое соединение. Контролер контролирует не менее 20 % соединений, из числа представленных к приемке.

2.11. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей.

2.11.1. Контроль проводится непосредственно перед сборкой соединения под сварку. Контролируется чистота обработки кромок и расточки поверхностей стыкуемых деталей (определяется профилографом-профилометром или путем сравнения с эталонными образцами образцы сравнения). Чистота кромок и поверхностей (отсутствие пыли, смазки и пр. загрязнений) определяется путем протирки чистой светлой хлопчатобумажной тканью.

2.12. Контроль расположения, размеров и качества прихваток, подогрева при их выполнении и приварке временных креплений.

2.12.2. Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ».

2.13. Контроль величины зазора в соединениях, смещения кромок, переломов осей или плоскостей соединяемых деталей.

2.13.1. Контроль вышеуказанных параметров на соответствие их требованиям ПТД проводится после постановки прихваток и приварки временных креплений. Контроль выполняется измерением.

2.13.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или «Журнале сварочных работ». Перед началом сварки соединения зазор и смещение кромок визуально должен контролировать также и сварщик.

2.14. Контроль размеров собранного под сварку узла.

2.14.1. Контроль измерением проводится персоналом подразделения предприятия, осуществляющего сборку узла, совместно с контролером службы технического контроля. Проверяется соответствие размеров (угловых и линейных) требованиям КД и/или ПТД.

2.14.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля.

2.15.1. Контроль проводится визуально. Определяется соответствие требованиям ПТД зачистки швов прихваток и прилегающих поверхностей деталей. В случаях, когда ПТД предусмотрено нанесение защитного покрытия (для аустенитных сталей, а также для защиты от брызг поверхностей, подлежащих контролю), то проверяется его наличие и соответствие требованиям ПТД в части вида покрытия и размеров защищаемой им зоны.

2.15.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером, и фиксируется в карте операционного контроля.

2.16. Регистрация результатов контроля в отчетной документации.

Виды и способ контроля

Время контроля. Объем контроля

Лицо, выполняющее контроль

Регистрация результатов контроля

1. Допуск персонала к работе

Проверка удостоверений, записей в протоколах, журналах инструктажей

Перед началом работ. Каждый работник

Руководитель работ на узле

2. Наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку деталей или полуфабрикатов при входном контроле

Визуальный на изделии, сверка с протоколом входного контроля

Перед началом работ. Каждая деталь, сборочная единица

Руководитель работ на узле

В рабочем журнале или карте контроля

3. Наличие и исправность контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева

Осмотр и, при необходимости, поверка инструментов и приборов, сверка записей в журналах учета и контроля оборудования

Перед началом работ. Каждая единица инструмента, приборов, оборудования

Руководитель работ на узле и ИТР по сварке

4. Чистота и отсутствие повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях

Осмотр и контрольная протирка чистой тканью

Перед передачей на сборку. Каждая деталь, сборочная единица

Исполнитель, руководитель работ на узле, контролер *

В рабочем журнале или карте контроля

5. Форма и размеры кромок, расточки или раздачи труб

Осмотр и измерение

Перед передачей на сборку. Каждая деталь, сборочная единица

Исполнитель, руководитель работ на узле, контролер *

В рабочем журнале и/или карте операционного контроля

6. Правильность выполнения специальных приемов подготовки деталей (наплавка кромок и поверхностей, холодная и горячая подгибка)

Осмотр и измерение в соответствии с требованиями РТМ или ПТД

При выпол нении специальных приемов подготовки. Каждая деталь, сборочная единица при выполнении специальных приемов подготовки

Руководитель работ на узле

В карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ»

7. Соответствие требованиям НТД материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок

Осмотр и измерение, при необходимости стилоскопирование

Перед сдачей на сборку. Каждая партия подкладных колец и расплавляемых вставок

Руководитель работ на узле, контролер службы контроля **

В карте операционного контроля или рабочем журнале

8. Правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании подбора и установки колец и вставок. Каждое соединение

Слесарь-сборщик, руководитель работ на узле, контролер службы контроля *

В карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ»

9. Марки, сортамент и качество сварочных материалов для выполнения прихваток и приварки временных креплений и подкладных колец

Проверка результатов входного контроля материалов, этикеток и записей в журнале выдачи электродов (проволоки) в производство

Перед началом сборки (постановки прихваток). Каждая партия материалов для производства работ

Руководитель работ по сварке на узле, контролер службы контроля (периодически)

В «Журнал сварочных работ»

10. Правильность сборки и крепления деталей

На соответствие требованиям НТД и ПТД

В процессе сборки (до постановки прихваток). Каждое соединение

Слесарь-сборщик, руководитель работ на узле, контролер *

В карте операционного контроля

11. Чистота кромок и прилегающих поверхностей

Осмотр и контрольная протирка х.б. тканью

Перед постановкой прихваток. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, сварщик, контролер *

В карте операционного контроля

12. Расположение, размеры и качество прихваток, подогрев при их выполнении и приварке временных креплений

Осмотр, измерение, контроль температуры

Перед началом, в процессе постановки прихваток и по его окончании. Каждое соединение

Руководитель работ по сварке на узле, злектро-сварщик, контролер *

В «Журнале сварочных работ»

13. Величина зазора в соединениях, смещение, кромок, переломы осей или плоскостей соединяемых деталей

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании сборки. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, сварщик, контролер *

В карте операционного контроля или «Журнале сварочных работ»

14. Размеры собранного под сварку узла

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании сборки. Каждый сварной узел

Руководитель работ на узле, контролер

В карте операционного контроля

Перед сдачей под сварку. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, контролер *

В карте операционного контроля

3 ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ, ТЕРМООБРАБОТКИ И ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ (ОСНОВНОМ МЕТАЛЛЕ)

Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов сварки, термообработки и исправления дефектных мест приведены в таблице 2.

наличие записи в «Удостоверении сварщика» о допуске к данному виду работ и срок действия допуска. Эти данные заносятся в «Журнал сварочных работ» (раздел «Сведения о сварщиках») с указанием номера удостоверения и квалификационного разряда по ETКC (приложение В);

наличие документального подтверждения производственных навыков сварщика по сварке соединений, расположенных в труднодоступных местах, отличающихся затесненностью, ограниченным обзором, неудобным положением и т.п., полученного при контроле пробных (допускных) соединений, свариваемых в условиях, максимально приближенных к производственным. Необходимость, количество и объем этих соединений определяет руководитель сварочных работ.

3.1.2. При контроле допуска термистов к работе проверяется наличие в удостоверении термиста записи о допуске к данному виду работ и срок действия этой записи.

Списки термистов, допущенных к производству работ, должны быть внесены в «Журнал учета термической обработки сварных соединений» (приложение В).

3.2. Контроль наличия маркировки или записи, подтверждающих соответствие качества сборки установленным требованиям.

3.2.1. Проверка наличия маркировки на узле или записи в документации (Журнал сварочных работ), подтверждающих качество сборки под сварку, производится руководителем сварочных работ или ИТР (мастером), выдающим производственное задание сварщику перед началом каждой смены и в течение смены. При отсутствии отметки о контроле качества сборки к сварке соединения приступать не разрешается. Отметка в отчетной (учетной) документации о выполненном контроле не делается.

3.3. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей, подготовленных под сварку деталей.

3.4.1. Проверка марки и сортамента сварочных материалов производится руководителем сварочных работ или ИТР подразделения сварки перед оформлением заявки на получение необходимых сварочных материалов из кладовой (раздаточного пункта) и в процессе производства работ по сварке производственных соединений. Проверке подлежат:

наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов (входной контроль);

дата прокалки электродов и флюсов перед выдачей по записям в «Журнале учета выдачи сварочных материалов в производство»;

зачистка сварочной проволоки перед употреблением (путем протирки чистой светлой хлопчатобумажной тканью и визуально на отсутствие следов коррозии);

условия хранения сварочных материалов на рабочих местах, исключающие их увлажнение и загрязнение (согласно требованиям ПТД).

3.4.2. Марка и сортамент сварочных материалов, примененных для сварки каждого конкретного соединения (группы однотипных соединений) с указанием партии (плавки) и номера сопроводительного документа о качестве фиксируется в «Журнале сварочных работ».

3.4.3. Применение сварочных материалов, не соответствующих требованиям ПТД (по марке и сортаменту), а также при отсутствии документов по входному контролю, или с просроченным сроком хранения после прокалки, или с недостаточной зачисткой (для проволоки) не разрешается. В случае выявления несоответствия требованиям ПТД условий хранения сварочных электродов, флюсов и порошковой проволоки на рабочих местах эти сварочные материалы подлежат либо возврату на склад для повторной прокалки (сушки), либо проверке путем сварки и последующего контроля пробного соединения.

3.5.1. Проверка сварочного и термического оборудования, аппаратуры, приборов, инструмента и приспособлений при производстве сварочных работ и работ по подогреву и термической обработке осуществляется руководителем сварочных работ или ИТР подразделения сварки, а также лицами, ответственными за эксплуатацию оборудования, и производится с целью подтверждения:

соответствия требованиям ПТД применяемого оборудования, аппаратуры, приборов и приспособлений;

исправности и комплектности оборудования, аппаратуры, приборов и приспособлений, наличия метрологической поверки;

соответствия условий эксплуатации требованиям паспортов и инструкций по эксплуатации.

Проверка выполняется регулярно согласно графикам проверок и перед установкой оборудования на рабочие места.

Исправность оборудования контролируется также сварщиками и термистами перед началом каждой смены.

3.5.2. Результаты плановых проверок оборудования фиксируются в «Журнале учета проверки сварочного и термического оборудования».

3.5.3. В случае выявления неисправности сварочного и термического оборудования, аппаратуры, приборов и инструмента лицо, обнаружившее неисправность, должно немедленно поставить в известность руководителя подразделения сварки, а работы на неисправном оборудовании должны быть прекращены до исправления неисправности.

3.6. Контроль температуры предварительного подогрева.

3.6.1. На соответствие требованиям ПТД проверяют:

способ нагрева (в зависимости от типоразмера деталей и марки стали);

3.6.2. Контроль производится сварщиком или термистом, выполняющим подогрев, а также (периодически, не реже одного раза в смену) руководителем работ по сварке. Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ».

3.7. Контроль условий производства сварочных работ.

3.7.1. Проверяют на соответствие требованиям ПТД:

температуру окружающего воздуха (в период возможных значений ее ниже 0 °С);

наличие ширм, укрытий и навесов при сварке на открытом воздухе и в помещениях, где возможны направленные потоки воздуха (сквозняки) и протечки при осадках;

чистоту в помещении;

соблюдение условий совмещения работ по сварке с другими работами, которые могут влиять на качество сварных соединений, например, строительные работы, работы с абразивным инструментом, нанесение изоляции и т.п.

3.7.2. При контроле температуры окружающего воздуха, которая не должна быть ниже допускаемой PTM-1c-93 или ПТД для данной марки стали, принимают во внимание также возможность дальнейшего снижения температуры в течение смены ниже допустимых значений. В этом случае должна быть предусмотрена установка обогреваемых укрытий мест сварки типа палаток, кабин и т.п. и средств подогрева деталей.

3.7.3. При контроле чистоты помещениях и соблюдения условий совмещения работ должны проверяться:

соответствие отделки помещений требованиям проекта производства работ (ППР);

отсутствие незаглушенных отверстий, щелей и т.п., через которые может попадать строительный мусор;

отсутствие грязи и пыли, регулярность уборки и увлажнение полов (при изготовлении продукции в цехах);

установка ширм, защищающих от попадания абразивной пыли при работе шлифмашинками или загрязнений при производстве изоляционных работ, предупреждение совмещения сварочных работ с работами по окраске и металлизации продукции и т.п.;

соблюдение требований по пожаробезопасности.

3.7.4. Контроль условий производства работ проводится руководителем работ по сварке (перед началом смены и в процессе производства работ). Температурные условия (при отрицательных температурах воздуха) регистрируются в «Журнале сварочных работ».

3.8. Контроль правильности установки индуктора (нагревателя), термоэлектрических преобразователей, тепловой изоляции.

3.8.1. Проверяются на соответствие требованиям ПТД:

расположение индуктора (нагревателя) относительно шва и оси трубы, ширина и толщина термоизоляции;

установка тепловых заглушек;

правильность установки бобышек под термоэлектрические преобразователи;

количество и расположение термоэлектрических преобразователей, их марка и подключение к компенсационным проводам, работа приборов, а также условия безопасности совмещенных (сварка и нагрев) работ.

3.8.2. Контроль проводится ИТР службы сварки, отвечающим за термообработку (один раз в смену), и термистом (постоянно). Результаты контроля фиксируются в «Журнале термообработки».

3.9. Контроль способа, последовательности операций и режимов сварки соединений.

способ сварки корневого шва и швов при заполнении разделки;

метод сварки слоя (валика) шва по длине соединений или периметру трубы (обратноступенчатый, «горкой», «каскадом», сварка на диаметрально противоположных участках, в четвертях по периметру, сверху вниз, снизу вверх и пр.), а также длина участков и ступеней шва;

очередность и последовательность сварки валиков (слоев) и в каждом слое, например, при выполнении сварки с двух сторон, при выполнении горизонтального трубного соединения и т.п.;

толщина и ширина валика (слоя) шва;

размер перекрытия начала и окончания участков валиков и слоев шва;

Режим разрешается проверять переносными амперметрами, ротаметрами, в т.ч. при сварке пробных валиков на пластинах или обрезках труб. Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ».

3.10. Контроль температурного режима и условий охлаждения сварного соединения.

3.10.1. Контроль проводится визуально и по показаниям приборов (записям по диаграмме), термокарандашами или термокрасками. Проверяются:

соблюдение требований ПТД к минимально допустимой температуре металла при сварке;

отсутствие перегрева металла (особенно при сварке аустенитных сталей). В последнем случае контроль может проводиться по отсутствию вскипания влаги, нанесенной тонким слоем на поверхность шва или околошовной зоны в месте начала очередного слоя (валика) шва;

соответствие требованиям ПТД температуры соединения, времени перерыва и условий пребывания соединения между сваркой и последующей термообработкой (включая своевременное укрытие термоизоляцией открытой части соединения и ширину зоны, защищенной термоизоляцией).

3.10.2. Контроль температурного режима в процессе сварки и своевременного укрытия стыка проводят сварщик, термист и периодически (не реже одного раза в смену) руководитель работ по сварке. Контроль времени разрыва между сваркой и термообработкой проводит руководитель работ по сварке (термообработке). Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ».

3.11. Контроль наличия и правильности маркировки выполненных сварных швов.

3.11.1. Контроль проводится визуально после выполнения сварного соединения. В случае проведения термической обработки сразу после сварки контроль может проводиться после окончания термообработки. Проверяется правильность клеймения (место и способ) и соответствие клейма номеру клейма сварщика, выполнявшего сварку соединения или его участок.

3.11.2. Контроль проводит сварщик (при постановке клейма), руководитель работ по сварке и контролер службы контроля. Результаты контроля заносятся в «Журнал сварочных работ».

3.12. Контроль условий выполнения термической обработки, обеспечивающих возможность расширения и отсутствия деформаций.

3.12.1. Контроль проводится визуально до начала и в процессе термообработки. В случае проведения термообработки соединения непосредственно после сварки контроль проводится до начала сварки. Проверяются возможность теплового расширения трубопровода и наличие условий (опоры, в т.ч. временные подвески), предохраняющих разогретую зону от пластических деформаций под действием весовых нагрузок.

3.12.2. Контроль проводит ИТР, отвечающий за термообработку, а результаты контроля фиксируются в «Журнале термической обработки».

3.13. Контроль режимов термической обработки.

3.13.1. Контроль проводится по показаниям приборов и/или по записям на диаграмме нагрева на соответствие требованиям ПТД температурных и временных параметров нагрева.

3.13.2. Контроль осуществляется термистом, проводящим термообработку соединения (в процессе термообработки), и периодически, не реже одного раза в смену ИТР, отвечающим за термообработку, или контролером службы технического контроля. Результаты контроля заносятся в «Журнал термической обработки».

3.14. Контроль удаления бобышек для крепления термоэлектрических преобразователей.

3.14.2. Контроль проводит термист и контролер службы контроля. Отметка о проведении делается в «Журнале термической обработки».

3.15. Контроль исправления дефектов в сварных соединениях (основном металле).

3.15.1. При исправлении дефектов в сварных соединениях (основном металле), выявленных при их контроле, проверяют:

технологическую документацию, по которой производятся работы;

материалы и оборудование для ремонтных работ;

методы и полноту удаления дефектов, форму и размеры выборок дефектных участков;

процессы сварки и термообработки при заварке дефектов.

3.15.2. При контроле технологической документации в первую очередь проверяется порядок и уровень ее согласования в соответствии с требованиями РД 34.15.027-93 (PTM-1с-93) раздел 17. Например, документация по ремонту дефектов в соединениях, бывших в эксплуатации, должна быть согласована с ВТИ и т.д.

3.15.3. Методы удаления дефектов (механическим способом или сочетанием огневого и механического), форму и размеры выборок контролируют визуально и измерением на соответствие требованиям ПТД.

3.15.4. Контроль допуска персонала, применяемых материалов и оборудования для исправления дефектов, процессов сварки и термообработки проводится в том же порядке, что и при выполнении сварного соединения.

3.15.5. Контроль полноты и порядка исправления дефектов осуществляется руководителем работ по сварке и контролером службы контроля. Результаты контроля фиксируются в «Журнале учета ремонтов сварных соединений (основного металла)» или в «Журнале сварочных работ» и документации по контролю.

Виды и способ контроля

Время контроля. Объем контроля

Лицо, выполняющее контроль

Регистрация результатов контроля

1. Допуск персонала к работе

Проверка удостоверений, записей в протоколах, журналах инструктажей

Перед началом работ. Каждый работник

Руководитель сварочных работ или специально выделенное лицо

Журнал сварочных работ, журнал учета термообработки, журнал ремонтов сварных соединений

2. Наличие маркировки или записи, подтверждающих соответствие качества сборки установленным требованиям

Проверка наличия маркировки на изделии или записи в журнале

Перед началом работ. Каждое соединение (группа соединений)

Руководитель сварочных работ, специально выделенное лицо

3. Чистота кромок и прилегающих поверхностей деталей, подготовленных под сварку

Визуально или по результатам протирки х.б. тканью

Перед началом работ. Каждое соединение

4. Марка и сортамент сварочных материалов

Визуально по записям в «Журналах входного контроля. »

Перед началом сварочных работ. Каждая партия материала

Журнал сварочных работ

5. Исправность сварочного и термического оборудования, аппаратуры, приборов, инструмента и принадлежностей

1. По записям в журналах проверки оборудования.

2. Визуальный контроль состояния.

3. Проверка показаний приборов

В начале смены и по графику проверок

Журналы проверки сварочного и термического оборудования

6. Температура предварительного подогрева

По показаниям приборов, термокарандашом (термокраской) или наощупь (Т до 50 °С)

Перед началом сварки. Каждое соединение

Журнал сварочных работ

7. Условия производства сварочных работ

Визуально и измерением

Перед началом смены и в процессе работ

Руководитель сварочных работ

Журнал сварочных работ

8. Правильность установки индуктора (нагревателя), термоэлектрических преобразователей, тепловой изоляции

Перед началом работ. Каждое соединение

Термист постоянно. Руководитель сварочных работ (работ по термообработке- не реже одного раза в смену

9. Способ, последовательность операций и режимы сварки соединений

Визуально и по показаниям приборов

В процессе сварки. Каждое соединение

Журнал сварочных работ

10. Температурный режим сварки и условия охлаждения сварного соединения

Термоэлектрические преобразователи, термокарандаши, термокраски, по вскипанию жидкости

В процессе сварки (перед выполнением очередного слоя, валика) и по окончании сварки каждого шва

Журнал сварочных работ

11. Наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов

По окончании сварки. Каждое сварное соединение

Руководитель сварочных работ, контролер

Журнал сварочных работ

12. Условия выполнения термической обработки, обеспечивающие возможность расширения и отсутствие деформаций

До и в процессе термообработки. Каждое сварное соединение

Руководитель работ по термообработке

13. Режим термической обработки

По показаниям приборов

В процессе термообработки. Каждое сварное соединение

Журнал и диаграммы термообработки

14. Удаление бобышек для крепления термоэлектрических преобразователей

Визуально и измерением; неразрушающими методами

По окончании работ. Каждое сварное соединение

15. Исправление дефектов в сварных соединениях (основном металле)

Визуально и измерением; неразрушающими методами

В процессе выполнения работ. Каждое ремонтируемое сварное соединение

Руководитель работ по сварке, контролер

Журнал сварочных работ или журнал по исправлению дефектов

4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Мероприятия по безопасности применительно к конкретным производственным условиям производства работ по операционному контролю должны быть разработаны предприятием (организацией), выполняющей работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации оборудования, трубопроводов и конструкций с применением сварки, в соответствии с нормативно-технической документацией по технике безопасности:

4.2. Объем знаний правил безопасности для каждой категории работников, осуществляющих операционный контроль, устанавливается главным инженером предприятия, выполняющего работы.

Приложение А
(Рекомендуемое)

1. «Карта операционного контроля» разрабатывается предприятием или специализированной организацией при разработке проектно-технологической документации на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию оборудования (трубопровода).

2. «Карта операционного контроля» разрабатывается для фиксации результатов контроля работ по подготовке и сборке деталей под сварку.

3. В «Карте операционного контроля» должны находить отражение следующие сведения:

1) наименование оборудования (трубопровода), обозначение сварочного формуляра;

2) наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку деталей (полуфабрикатов) при входном контроле;

3) чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих к ним поверхностях деталей;

4) форма и размеры кромок, расточки, раздачи труб (соответствие НТД и ПТД);

5) выполнение спецприемов подготовки деталей под сварку (наплавка, подгибка);

6) соответствие НТД материала, формы и размеров подкладных колец (расплавляемых вставок);

7) соответствие НТД величин зазоров, смещения кромок, перелома осей или плоскостей соединяемых деталей в собранном под сварку соединении;

8) наличие защитного покрытия на поверхностях деталей;

9) правильность сборки и крепления деталей, размеры собранного под сварку узла;

10) результаты стилоскопирования деталей;

11) дата контроля, подпись, должность, фамилия и инициалы лица, выполнявшего операционный контроль;

12) заключение о подготовке к сборке.

Заключение о качестве подготовки и сборки деталей подписывается руководителем работ по подготовке к сборке и контролером службы технического контроля.

Приложение Б
(Рекомендуемое)

1. «Журнал сварочных работ» разрабатывается предприятием или специализированной организацией при разработке проектно-технологической документации на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию оборудования (трубопровода) или группы оборудования (трубопроводов).

2. «Журнал сварочных работ» служит для фиксации результатов контроля сварочных работ на стадиях до начала сварки, в процессе сварки и после окончания сварки соединений оборудования (трубопровода).

3. В «Журнале сварочных работ» должны находить отражение следующие сведения:

1) допуск сварщиков к работам (оформляется на отдельном листе с указанием данных о сварщиках, участвующих в сварке соединений оборудования и трубопроводов, в т.ч. фамилии и инициалов, номера и срока действия удостоверения, квалификационного разряда, номера личного клейма);

2) наименование оборудования (трубопровода), обозначение сварочного формуляра;

3) номер соединения, марка стали и типоразмеры (диаметр, толщина) свариваемых деталей;

4) марки, сортамент и номера партий и сертификатов сварочных материалов, примененных при прихватке и сварке соединения;

5) результаты входного контроля сварочных материалов;

6) результаты производственной аттестации технологии сварки;

8) температура предварительного и сопутствующего подогрева и способ нагрева деталей;

9) условия производства сварочных работ;

10) последовательность сварки соединения и режимы сварки;

11) последовательность операций при сварке соединения;

12) температурный режим сварки и условия охлаждения сварного соединения;

14) фамилия и инициалы сварщика, выполнявшего сварку соединения, его клеймо;

15) наличие и правильность маркировки соединения;

16) результаты визуального и измерительного контроля * ;

17) результаты контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографического контроля * ;

18) результаты контроля твердости * ;

19) результаты контроля стилоскопирования металла шва * ;

* Разрешается результаты контроля фиксировать в «Журналах учета результатов контроля».

В этом случае в «Журнале сварочных работ» делается отметка о результате контроля сварного соединения всеми методами.

20) заключение о сварке (подписывается руководителем сварочных работ и контролером службы технического контроля).

Приложение В
(Рекомендуемое)

1. «Журнал учета термической обработки сварных соединений» разрабатывается предприятием или специализированной организацией при разработке проектно-технологической документации на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию оборудования (трубопроводов).

2. «Журнал учета термической обработки сварных соединений» служит для фиксации результатов работ и контроля выполнения работ по термообработке на различных стадиях производства этих работ.

3. В «Журнале учета термической обработки сварных соединений» должны находить отражение следующие сведения:

1) допуск термистов к работам (оформляются на отдельном листе с указанием данных о термистах, участвующих в термической обработке соединений оборудования и трубопроводов, в т.ч. фамилий и инициалов, квалификационного разряда, наличия допуска к работам на изделиях и сроков его действия;

2) наименование оборудования (трубопровода), обозначение сварочного формуляра;

3) номер соединения, марка стали и типоразмеры (диаметр, толщина) деталей;

5) правильность установки индуктора (нагревателя), термоэлектрических преобразователей, тепловой изоляции;

6) соответствие ПТД условий выполнения термообработки;

7) режим термообработки;

8) удаление бобышек и гребенок для крепления термоэлектрических преобразователей и индуктора;

9) дата проведения термообработки;

10) фамилия и инициалы термиста, выполнявшего термообработку;

11) заключение о термообработке.

Каждая запись в графе «Заключение» подписывается руководителем сварочных работ или руководителем работ по термообработке и контролером службы технического контроля.

Разрешается объединение в одном журнале «Журнала сварочных работ» и «Журнала учета термической обработки сварных соединений».

Приложение Г
(Рекомендуемое)

1. «Журнал учета ремонтов сварных соединений (основного металла)» разрабатывается предприятием, выполняющим работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции или модернизации оборудования (трубопроводов).

2. «Журнал. » служит для регистрации результатов работ и контроля заполнения работ по исправлению дефектов в сварных соединениях и основном металле.

3. В «Журнале. » должны находить отражение следующие сведения:

1) наименование оборудования (трубопровода), обозначение сварочного формуляра;

2) номер соединения (изделия), марка стали и типоразмеры (диаметр, толщина) деталей;

3) способ выборки дефекта;

4) результаты контроля полноты удаления дефекта и виды контроля;

5) результаты контроля размеров выборки дефектного места;

7) марки, сортамент и номера партии и сертификатов сварочных материалов, примененных для заварки выборки;

8) результаты входного контроля сварочных материалов;

9) температура предварительного подогрева и способ нагрева деталей;

10) последовательность сварки и режимы сварки;

11) последовательность операций при заварке выборки;

12) температурный режим сварки и условия охлаждения сварного соединения;

13) количество ремонтов на одном участке;

14) фамилия и инициалы сварщика, его клеймо;

15) результаты контроля качества металла и сварного соединения в зоне заварки выборки методами предусмотренными ПТД (визуальный и измерительный, радиографический, ультразвуковой, капиллярный, магнитопорошковый к др.);

16) заключение о качестве ремонта.

Заключение о качестве ремонта подписывают руководитель сварочных работ и контролер службы технического контроля.

1. РАЗРАБОТАНА Акционерным обществом открытого типа «Энергомонтажпроект»

Кривошеин Д.И., Белкин С.А., Ротштейн А.В. (руководитель темы), Малашонок В.А., Захарова Л.П. (АООТ «Энергомонтажпроект»), Стенин В.А., Гусев Ю.И. (РАО «ЕЭС России»)

2. УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ 03.01.1995

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАНА отделом стандартизации института «Оргэнергострой» за № РД 34 10.126-94

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД и ПТД

ЕСКД. Правила внесения изменений

ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей среды

ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Строительные нормы и правила. Организация строительного производства

Строительные нормы и правила. Металлические конструкции

Строительные нормы и правила. Газоснабжение

Строительные нормы и правила. Тепловые сети

Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-93)

Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования

Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества

Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве

Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства

Санитарные правила по сварке, наплавке и резке металлов

Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ

Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР

Источник

• ← На стадии изучения потребностей рынка необходимо удостовериться что существует
• на стадии эскиза какой пакет документов входит в архитектурный проект →