для каких трубопроводов допускается применять сварные секторные колена

1. Общие положения

1.1. Назначение и область применения инструкции

1.1.1. Настоящая инструкция предназначена для руководства при монтаже технологических трубопроводов АС из углеродистых и низколегированных сталей (транспортирующих пар и воду различных параметров, дезактивирующие растворы), а также из коррозионностойких сталей (транспортирующих агрессивные среды или среды, содержащие или могущие содержать радиоактивность), допускаемых при изготовлении трубопроводов АЭУ (См. Прилож. 9 Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок ПНАЭ Г-7-008-89).

1.1.2. Требования настоящей инструкции распространяются на трубопроводы АС, которые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок ПНАЭ Г-7-008-89 относятся к группам В и С.

1.1.3. Конкретные узлы и система трубопроводов, подлежащих регистрации, в местных органах Госатомнадзора СССР, и границы их регистрации определяются в соответствии с перечнем, разработанным Генеральным проектировщиком совместно с дирекцией АС и главным конструктором и согласованным с местными органами Госатомнадзора СССР.

Указанный перечень должен быть составлен до начала монтажных работ на АС.

1.1.4. При монтаже трубопроводов АС, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» и СНиП 3.05.05-84, следует руководствоваться «Инструкцией по монтажу трубопроводов пара и воды на тепловых электростанциях», утвержденной Минэнерго СССР в 1974 году, а также СНиП 3.05.05-84.

1.1.5. Вопросы производства сварочных работ и контроля качества сварных соединений в данной инструкции не рассматриваются.

Для руководства при сварке и контроле сварных соединений трубопроводов АС, на которые распространяется настоящая инструкция, следует пользоваться нормативно-техническими документами «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавки. Основные положения» ПНАЭ Г-7-009-89 (ОП) и «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» ПНАЭ Г-7-010-89 (ПК), a также другими ведомственными документами по сварке и контролю сварных соединений, разработанными на основании указанных ОП и ПК.

1.2. Условия и нормативные документы, на основании которых разработана инструкция.

1.2.1. Инструкция разработана с учётом централизованного изготовления трубопроводов Ду ³ 100 мм на заводах Минэнергомаша (трубопроводы высокого давления) и Ду ³ 80 мм на заводах КВОиТ Минэнерго (трубопроводы низкого давления Рраб £ 22 кГс/см 2 ) и поставки их в блочном исполнении, а также поставки трубопроводов Ду £ 100 мм высокого давления и Ду

1.2.2. Конструкции сварных или фланцевых соединений должны приводится в рабочих чертежах трубопроводов и поэтому в данной инструкции не рассматриваются.

1.2.3. Инструкция разработана на основании следующих нормативных документов:

1.2.3.1. «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПНАЭ Г-7-008-89.

1.2.3.2. «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения» ПНАЭ Г-7-008-89.

1.2.3.5. «Арматура для оборудования и трубопроводов АЭС. Общие технические требования». ОТТ-87.

1.2.4. Специфические требования, касающиеся только трубопроводов из коррозконностойких сталей, в настоящей инструкции оговариваются отдельно. Все остальные требования инструкции в равной степени относятся к трубопроводам из углеродистых, низколегированных и коррозионностойких сталей.

2. ПРИЕМКА ДЕТАЛЕЙ И ЗАВОДСКИХ БЛОКОВ ТРУБОПРОВОДОВ В МОНТАЖ

2.1. Порядок приемки.

2.1.1. Приемку деталей и заводских блоков трубопроводов от поставщика, а также их входной контроль осуществляет организация, по заказам которой производится поставка.

2.1.2. При приемке трубопровода от поставщика необходимо проверить наличие «Свидетельства об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода», составленного заводом-изготовителем.

2.1.3. Приемка деталей и блоков трубопроводов низкого давления, поступающих с заводов Минэнерго СССР, а также трубопроводов высокого давления после проведения дирекцией АС входного контроля, производится отделом или группой подготовки производства и службой технического контроля монтажной организации. Приемка включает в себя следующее:

а) проверку документов заводов-изготовителей (свидетельств, сертификатов, актов и пр.) подтверждающих:

— качество материалов (труб, листа, поковок, сварочных материалов) для выявления соответствия их требованиям ТУ, OCTов или ГОСТов на поставку и по результатам контрольных испытаний;

— качество сварных швов по результатам контроля неразрушающими методами;

— выполнение термообработки фасонных деталей, если это требуется по ТУ;

— выполнение гидравлических испытаний деталей на прочность и плотность сварных соединений;

— качество литых патрубков в зоне сварки и околошовной зоне:

б) визуальный контроль:

— соответствие деталей, элементов, узлов и блоков рабочим чертежам или стандартам;

— качества сварных швов по отсутствию видимых дефектов;

— комплектности деталей, узлов и блоков в соответствии с рабочими чертежами отправочной документации. Арматура должна иметь маркировку, соответствующую указанной в ее паспорте;

— качества защитного покрытия;

— обработки под сварку присоединительных торцов блоков и арматуры;

— наличия заглушек на торцах блоков и арматуры.

2.1.4. Все отклонения от чертежей или стандартов, превышающие допускаемые, выявленные в процессе приемки на деталях, элементах и блоках трубопровода, являются технологическими дефектами изготовления и должны фиксироваться в актах на дефекты оборудования.

Вопрос об устранении указанных дефектов или об отбраковке детали или блока должен быть решен комиссией в составе представителей монтажной организации, дирекции АС и завода-изготовителя.

2.1.5. По окончании приемки трубопровода в монтаж составляется акт по установленной форме.

2.2. Входной контроль полуфабрикатов (труб)

2.2.1. Входной контроль полуфабрикатов (труб) малого диаметра, поставляемых для изготовления и монтажа трубопроводов, не поставляемых в блочном исполнении, должен производиться отделом или группой подготовки производства и службой технического контроля монтажной организации.

2.2.2. Входной контроль полуфабрикатов (труб) производится по производственно-технологической документации монтажной организации, составляемой на основании ГОСТ 24297-87 «Входной контроль продукции».

2.2.3. Перечни полуфабрикатов (труб), карты контроля с указанием видов контроля и объемов контроля, контролируемых параметров, составляются технологическими службами монтажной организации (ПТО) и согласовываются с метрологической службой и СТК монтажной организации, а также заказчиком.

2.2.4. Результаты входного контроля оформляются в соответствии с Перечнем и формами технической документации, действующими в отрасли.

2.3. Хранение трубопровода

2.3.2. Заводские блоки трубопроводов, отдельные трубы, арматура, опоры, подвески и другие мелкие детали размещаются на открытых складских площадках, под навесами и в закрытых неутепленных складах.

2.3.3. При распределении трубопроводов и их деталей для хранения на складах, надлежит руководствоваться следующими указаниями:

— блоки заводской поставки с включенной в них арматурой, а также отдельные трубы могут храниться на открытых площадках; при этом гнутые трубы укладываются изогнутыми концами вниз; концы труб не должны касаться земли;

— свободные концы труб (как отдельных, так и входящих в блок) должны быть заглушены, арматура, включенная в блоки, защищена от атмосферных осадков; применение деревянных пробок вместо заглушек не допускается;

— мелкая арматура, пружины опор и подвесок, контрольно-измерительные приборы и мелкие изделия: подкладные кольца, линцы, прокладки для фланцевых соединений, крепеж и детали дистанционных приводов должны храниться в закрытых неутепленных складах;

— отдельные детали: фланцы, отводы из труб малых диаметров, тройники, переходы, прокладки, пружины, опоры и подвески или их связи должны иметь бирки с указанием номера чертежа или ГОСТа и храниться в закрытых неутепленных складах;

— крепеж должен быть рассортирован по размерам и материалу и храниться в отдельных ящиках в закрытом неутепленном складе.

2.3.4. При хранении на открытой площадке или в помещении без деревянного пола (вне зависимости от характера упаковки) детали трубопровода и арматуры должны укладываться на деревянных выкладках или на железобетонных либо металлических с деревянными подкладками на высоте не менее 200 мм от земли.

При хранении трубопроводов не допускается контакт изделий из коррозионностойкой стали со сталями перлитного класса.

2.3.5. Расположение блоков и трубопроводов на складах должно обеспечивать удобный подход для осмотра, проверки, маркировки и погрузки. На каждом стеллаже с трубами должны быть надписи с наименованием узла трубопровода и номер узлового чертежа или спецификации. Отдельные детали: фланцы, отводы, тройники, переходы, подвески и опоры с деталями и арматура должны иметь бирки с указанием номера чертежа или стандарта.

2.3.6. При хранении арматура устанавливается на складе шпинделями вверх, присоединительные торцы защищаются инвентарными заглушками.

Механизм приводов должен быть закрыт деревянными футлярами, а маховики сняты.

Арматура, упакованная в ящики, может храниться на открытой площадке; арматура, поступившая без упаковки, должна размещаться на настилах под навесом и раскладываться по диаметрам прохода так, чтобы маркировка была хорошо видна.

До поступления арматуры в монтаж (или включения ее в блоки трубопроводов) запрещается снимать заглушки с проходного отверстия в корпусах и с фланцев и опробовать вращение привода, так как в случае загрязнения внутренней полости во время транспортирования при открывании и закрывании затвора можно повредить его уплотняющие поверхности.

Если арматура поступила с приборами (например, предохранительная арматура, указатели уровня), то приборы следует хранить на отдельных стеллажах, с соблюдением всех предосторожностей, установленных для хранения приборов.

Электроприводы должны храниться в упаковке в закрытом помещении и не должны подвергаться резким толчкам, броскам и ударам.

Маркировка на арматуре должна быть хорошо видна, внутренние и наружные обработанные поверхности должны быть покрыты антикоррозионной смазкой.

2.3.7. Все детали и блоки трубопроводов, поступающие на площадку должны иметь защитное покрытие (в соответствии с ТУ на изготовление и поставку), предохраняющее их от коррозии и в случае обнаружения отсутствия консервации, либо участков поверхности, поврежденных коррозией, следует произвести повторную консервацию, для чего эти участки, должны быть промыты керосином, а затем покрыты антикоррозионной защитой в соответствии с ТУ на изготовление и поставку.

2.3.8. При длительном хранении арматуры на открытых складах следить за сроком годности заводской консервации. По истечении срока арматура подлежит переконсервации.

3. СБОРКА МОНТАЖНЫХ БЛОКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1. В зависимости от условий монтажа трубопроводов (размеров монтажных проемов, компоновки, наличия транспортных и грузоподъемных средств и т.д.) заводские блоки, арматура и другие элементы трубопровода могут укрупняться в монтажные блоки.

3.2. Сборка монтажных блоков должна производиться либо в цехе предмонтажных работ, либо на специальной площадке. Участки производства работ должны быть оборудованы грузоподъемными механизмами, а также стендами с поворотными каретками, козлами, тренагами для стыковки и сварки стыков трубопроводов. Места производства сварочных работ на открытых сборочных площадках должны иметь временные укрытия от ветра и осадков (брезентовые палатки, переносные колпаки каркасного типа и т.д.).

Стенды и приспособления для работы с элементами и блоками трубопроводов из коррозионностойкой стали должны исключать возможность контакта трубопровода с углеродистой сталью.

3.5. Снятие заглушек с торцов блоков, труб, арматуры от ударов и повреждений.

3.7. При сборке в блоки трубопроводов высокого давления больших диаметров на временных опорах, в случае включения в них арматуры для нее должны быть предусмотрены дополнительные опоры под корпус, а при горизонтальном положении шпинделя арматуры и под ее головку.

3.8. Правильность установки тройников при сборке монтажных блоков должна проверяться по отвесу или по уровню, в зависимости от расположения патрубков.

3.10.1. Подготовка кромок под сварку и требования к сборке сварных соединений должны соответствовать РД 34-10-059-90.

3.10.2. В собранных под сварку соединениях геометрическое положение деталей (излом или перпендикулярность осей и т.п.) должно соответствовать требованиям конструкторской документации. Не допускается сборка труб с применением натяга. Последнее требование не распространяется на выполнение замыкающих сварных швов с холодным натягом при условии жесткого закрепления, подлежащих сварке труб (после установки в проектное положение).

3.10.3. В поперечных стыковых сварных соединениях деталей трубопроводов с продольными сварными соединениями совмещение осей продольных швов двух соседних деталей не допускается. Оси указанных швов должны быть смещены относительно друг друга на расстояние, составляющее не менее трехкратной номинальной толщины более толстостенной их соединяемых деталей, но не менее, чем на 100 мм (последнее условие на распространяется на сварные соединения деталей с номинальным наружным диаметром менее 100 мм.

В секторных отводах, изготовленных из сварных труб, расстояние между сопряжениями поперечного кольцевого шва отвода с продольными или спиральными швами соединяемых секторов или труб должно быть не менее 100 мм. Указанное расстояние измеряется между точками сопряжения осей соответствующих швов.

3.10.4. Расстояние между краем углового сварного шва приварки, штуцера или трубы и краем ближайшего стыкового сварного шва трубопровода должно быть одновременно не меньше трехкратной расчетной высоты углового шва и трехкратной номинальной толщины стенки привариваемой детали.

При этом также расстояние между краем стыкового сварного шва трубопровода и центром ближайшего к нему отверстия должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия.

Для штампованных, кованых и штампосварных колен (отводов) и крутоизогнутых колен допускается уменьшение прямого участка колена (отвода), а также расположение поперечного сварного шва на границе прямого и криволинейного участков.

3.10.6. В подлежащих ультразвуковому контролю стыковых сварных соединениях длина свободного прямого участка в каждую сторону от оси шва должна быть не менее указанной в таблице 2.

Длина свободного прямого участка, мм, не менее

До 15 включительно

Свыше 15 до 30 включительно

Свыше 30 до 36 включительно

3.10.7. Расстояние между краями ближайших угловых швов приварки патрубков (штуцеров) или труб к трубопроводам должно быть не менее трех расчетных высот углового шва или трех номинальных толщин стенок привариваемых патрубков или труб. При различных значениях указанных высот или толщин следует принимать их большее значение.

3.10.8. Расположение отверстий на криволинейных участках колен не допускается, за исключением отверстий диаметром не более 0,1 номинального наружного диаметра колена, но не более 20 мм для приварки штуцеров, труб и бобышек систем контрольно-измерительных устройств в количестве не более одного отверстия на колено.

3.10.9. В стыковых сварных соединениях элементов с различной номинальной толщиной стенки должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому. Конкретные формы указанного перехода должны устанавливаться конструкторской (проектной) организацией исходя из требований расчета на прочность и необходимости обеспечения контроля сварных соединений всеми предусмотренными методами.

3.10.10. Подготовленные под дуговую сварку кромки и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений. Ширина указанных участков должна быть не менее 20 мм.

После окончания сборки зачищенные при подготовке под сварку кромки и примыкающие к ним поверхности деталей подвергаются повторной механической зачистке (при необходимости). Зачистка должна производиться наждачным кругом или стальной щеткой.

Необходимость обезжиривания кромок устанавливается ПТД (с указанием материалов, применяемых для обезжиривания).

3.10.11. После окончания сборки под ручную дуговую сварку покрытыми электродами, примыкающие к кромкам поверхности деталей из сталей аустенитного класса, должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла. При этом ширина защищаемой зоны должна быть не менее 100 м в каждую сторону от подготовленных под сварку кромок. Способ защиты устанавливается проектно-технологической документацией.

3.10.12. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку и наплавку должна выполняться механической обработкой. Допускается подготовку кромок деталей из углеродистых сталей перлитного, класса выполнять кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой до удаления следов резки, а подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующей механической обработкой с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм.

При этом допускаемое отклонение на размер L в П и Z-образных блоках и трубах (см. черт. 4, 5) не должно превышать:

Допускаемые отклонения на длину свободных концов блоков и труб равны ± 5 мм.

Гидравлическое испытание укрупненного блока допускается не производить на сборочной площадке, а выполнять гидравлику всей системы трубопроводов (или отдельных ее узлов) смонтированной в проектном положении.

4. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1. Технологическая документация для монтажа трубопроводов.

4.1.1. Монтаж трубопроводов должен производиться по рабочим чертежам, разработанным проектной организацией или заводом-изготовителем.

4.1.2. Рабочие чертежи и схемы трубопроводов должны быть утверждены к производству дирекцией АC.

4.1.3. Для наиболее сложных узлов трубопроводов специализированной организацией разрабатываются отдельные ППР на монтаж.

4.2. Требования к строительным конструкциям и помещениям.

4.2.1. Помещения или другие объекты АC, сдаваемые под монтаж, должны быть приняты монтажной организацией. По окончании приемки должен быть составлен акт.

4.2.2. До начала монтажа трубопроводов должны быть закончено сооружение всех строительных конструкций, связанных с прокладкой трубопроводов, установка всех закладных частей, проходок в железобетонных конструкциях зданий для прокладки внутренних трубопроводов, а также сооружение эстакад, каналов, траншей для прокладки наружных трубопроводов.

Неплоскостность (к черт. 2, 3, 4, 5, 6)

В помещениях, принимаемых под монтаж трубопроводов из коррозионностойких сталей, строительные конструкции должны бить окрашены. Если в этих помещениях предусмотрена облицовка, она должна быть выполнена до монтажа трубопроводов. В процессе монтажа трубопроводов из коррозионностойких сталей запрещается одновременное производство строительных работ.

4.2.3. Строительные конструкции, металлические закладные части в них и отверстия для прохода труб через перекрытия и стены должны быть приняты под монтаж с проверкой соответствия их проекту по размерам и высотным отметкам, обеспечивающим проектные уклоны трубопроводов.

4.2.4. Высотные отметки опорных металлоконструкций и кронштейнов для установки опор не должны отклоняться от проектных более чем на 10 мм. При наличии отклонений следует под опоры трубопровода установить стальные подкладки соответствующей толщины. Увеличение уклона опорных конструкций под трубопроводы по отношению к проектному не должно превышать 0,001.

Высотные отметки бетонных конструкций под скользящие и направляющие опоры, должны быть выполнены на 50 мм ниже проектных для последующей подливки после установки плит.

4.2.5. Отклонение положения железобетонных и металлических конструкций от проектного положения в плане как для внутренних трубопроводов, так и для наружных допускается ± 10 мм.

4.2.6 Поверхность железобетонных эстакад или мачт для наружных трубопроводов должна быть оштукатурена или затерта; металлические детали или элементы, выступающие из железобетонных конструкций (кронштейны, площадки и лестницы для обслуживания), должны быть очищены от ржавчины и окрашены; деревянные конструкции должны быть пропитаны антисептическим составом и окрашены огнеупорной краской (марки состава и красок должны быть указаны в проекте).

4.2.7. Проходные каналы должны быть оборудованы временным освещением напряжением не более 36 В и иметь пол с уклоном, обеспечивающим отвод воды.

4.2.8. Дно траншей и непроходных каналов должно быть равномерно уплотнено, углубления и неровности засыпаны песком и утрамбованы.

4.2.9. Выполнение отверстий в перекрытиях или стенах в процессе монтажа допускается только с ведома проектной организации и производится строительной организацией.

4.2.10. По окончании приемки строительных конструкций для прокладки трубопроводов монтажной организацией должен быть составлен акт. Нагружать конструкции трубопроводами можно только с разрешения строительной организации.

4.3. Разметка трассы трубопроводов и установка опор и подвесок

4.3.1. Разметка трассы трубопровода должна выполняться по рабочим чертежам данного узла трубопровода с замерами расстояний между строительными конструкциями и установленным оборудованием, к которому должен присоединяться трубопровод. Замеры, снятые с натуры, подлежат сварке с проектом и с фактическими размерами собранных блоков.

Высотные отметки необходимо замерить не от перекрытий, а от реперов, нанесённых или выставленных при сооружении строительных конструкций здания.

4.3.3. От ближайшего строительного репера с помощью нивелира или гидроуровня наносят отметку оси трубопровода на стену, колонну, либо другую конструкцию, к которой будут крепиться опоры под трубопровод; затем отметку переносят к следующему месту крепления опоры и так далее.

От нанесенных отметок оси трубопровода отмеряют указанное в чертеже расстояние до подошвы опоры (до кронштейнов), после чего могут быть установлены опорные конструкции под опоры. Затем производят их выверку и закрепление.

4.3.4. Опорные металлоконструкции под собственно опоры и подвески трубопроводов, которые крепятся к строительным конструкциям здания (колоннам, ригелям, стенам и перекрытиям) должны быть установлены и выверены по окончании разметки трассы. Сами опоры должны устанавливаться на выверенные металлоконструкции.

4.3.5. Конструкции крепления подвесок трубопроводов к перекрытиям (тяги с ушком, устанавливаемые в зазоры между плитами), должны быть установлены до заливки швов между плитами перекрытия и до устройства чистого пола.

4.3.6. После закрепления опорных кронштейнов на них должны быть намечены места установки опор. Середина опоры должна совпадать с предварительно размеченной осью трубопровода.

4.3.7. При монтаже опор трубопроводов необходимо выполнять следующие требования:

— подвижные опоры не должны препятствовать свободному тепловому расширению трубопровода, не должно быть перекосов и заеданий подвижных частей трубопроводов;

— ролики подвижных опор должны лежать на всей поверхности гнезда; подвижная плоскость роликовой опоры должна опираться на ролик без зазора;

— сварные стыки трубопроводов должны быть расположены на расстоянии не менее 200 мм от края опоры;

— опорная конструкция под пружины опор должна быть строго перпендикулярна направлению усилий;

— тяги подвесок трубопроводов, не подверженных тепловому расширению, должны быть установлены отвесно; тяги подвесок трубопроводов, подверженных тепловому расширению, должны быть установлены с наклоном, равным половине величины теплового перемещения. Наклон тяги должен быть в сторону, обратную направлению теплового перемещения трубопровода;

— при установке скользящей опоры корпус ее должен быть сдвинут на величину теплового перемещения трубопровода; опора должна всей плоскостью лежать на опорной поверхности кронштейна.

— скользящие поверхности подвижных опор, катки и шариковые обоймы должны быть натерты графитом для уменьшения трения;

— пружинные опоры и подвески должны быть поставлены с пружинами, стянутыми до установочного размера, указанного в проекте; для этого верхнюю и нижнюю тарелки блока пружин соединяют временными жесткими стяжками или приварными распорками;

— при установке пружинных подвесок необходимо проверить резьбу тяг и гаек во избежание несчастных случаев при повреждении пружин.

4.4. Подъем, установка и выверка блоков

4.4.1. Перед подъемом блоков должна быть проверена законченность сборочных и сварочных работ, установка на них мелких деталей, предусмотренных проектом, и намечены места расположения опор и подвесок, что облегчает установку блока сразу в проектное положение.

Длина стропов должна обеспечивать необходимый вынос для заводки блока в проектное положение, а завязка стропов не должна мешать укладке блока на опоры.

При подъеме блоков на высоту более 4 м следует пользоваться оттяжками из пенькового каната, привязанным к обоим концам блока, которыми регулируется, положение блока в процессе подъема и заводки в проектное положение.

4.4.3. Для монтажа блоков трубопроводов помимо мостовых кранов следует использовать другие эксплуатационные грузоподъемные механизмы, предусмотренные основным проектом AC, а также лебедки, монорельсы и другие монтажные механизмы.

В процессе монтажа трубопроводов из коррозионностойких сталей должна поддерживаться чистота в помещениях. При монтаже трубопроводов, технологически связанных, непосредственно с 1 контуром АC, а также других трубопроводов из коррозионно-стойкой стали, должна систематически производиться мокрая уборка помещений.

4.4.5. Блоки, поднятые к месту монтажа, должны, как правило, сразу укладываться на постоянные опоры и подвески и временно закрепляться в них до расстроповки, а затем присоединяться к оборудованию. Нагрузка от блока трубопровода должна восприниматься не менее чем двумя опорами, но не передаваться на оборудование.

4.4.6. При укладке блоков трубопроводов в проектное положение следует опирать их сразу на всё опоры. При подвешивании трубопровода на подвесках, длину тяг последних следует регулировать так, чтобы все подвески приблизительно одинаково воспринимали вес трубопровода.

4.4.7. Монтаж вертикального участка трубопровода следует вести снизу вверх, путем постепенного наращивания; правильность его положения должна проверяться отвесом в двух перпендикулярных плоскостях.

4.4.8. Монтаж многониточных трубопроводов следует вести параллельными участками, систематически осуществляя проверку соблюдения проектного расстояния между трубами.

4.4.9. Поднятые и уложенные в проектное положение блоки подлежат состыковке, для чего должна быть проверена их соосность; при несоосности стыкуемых концов смежных блоков, положение их регулируется изменением высоты тяг или установкой подкладок под опоры, при этом необходимо соблюдать проектный уклон. Одновременно необходимо убедиться в отсутствии перекосов во фланцевых соединениях (в присоединении к оборудованию) и в том, что концы у замыкающего стыка совпадают. При стыковке трубопроводов допускается холодная подгибка трубопроводов механическим способом на величину, разрешенную стандартами и ТУ на детали и сборочные единицы трубопроводов.

4.4.10. Снятие заглушек со стыкуемых концов монтажных блоков или отдельных деталей и проверка внутренней чистоты труб должна производиться на блоках, поднятых на проектную отметку, до окончательной укладки их на опоры и подвески и стыковки между собой.

При перерывах в работе свободные концы монтируемых блоков или участков трубопровода должны закрываться заглушками. Для трубопроводов высокого давления при расстоянии монтажного стыка от опоры более 1 м необходимо установить дополнительные временные опоры по обе стороны стыка на расстоянии не более 1 м.

4.4.11. Если рабочими чертежами предусмотрен припуск на конце трубы, предназначенный для выполнения холодного натяга, то он должен быть обрезан, а обрезанный конец трубы обработан со снятием фаски.

Обрезка монтажного припуска производится непосредственно на месте, когда блок трубопровода находится в проектном положении.

4.4.12. Допускаемые отклонения от проектного положения при укладке трубопровода не должны превышать, мм:

отклонение расстояния трубы от стены или колонны (по осям)

отклонения расстояния оси трубы от отметки перекрытия

Источник