Изготовление тормозных дисков для мотоциклов

Изготовленные диски с успехом у нас катаются на нескольких мотоциклах, уже далеко не первый год. Про металл узнаю если действительно интересно.

+1 за магновский диск (на будущее)

+1 за магновский диск (на будущее)

На Магну диск писец как дорог, да еще искать намаешься. Вот если бы еще и глушителеи на нее навострились делать, то я бы ездил на ней вечно.

чертёж, брат, чертёж!

ЗЫ. после НГ-каникул займусь.

+1 за магновский диск (на будущее)

На Магну диск писец как дорог, да еще искать намаешься. Вот если бы еще и глушителеи на нее навострились делать, то я бы ездил на ней вечно.

Источник

Изготовление тормозных дисков для мотоциклов

Изготовленные диски с успехом у нас катаются на нескольких мотоциклах, уже далеко не первый год. Про металл узнаю если действительно интересно.

+1 за магновский диск (на будущее)

+1 за магновский диск (на будущее)

На Магну диск писец как дорог, да еще искать намаешься. Вот если бы еще и глушителеи на нее навострились делать, то я бы ездил на ней вечно.

чертёж, брат, чертёж!

ЗЫ. после НГ-каникул займусь.

+1 за магновский диск (на будущее)

На Магну диск писец как дорог, да еще искать намаешься. Вот если бы еще и глушителеи на нее навострились делать, то я бы ездил на ней вечно.

Источник

тормозные диски для мото

Весь ассортимент тормозных дисков TRW для мотоциклов отличается высоким качеством, привлекательным дизайном и исключительно широким охватом моделей. Все тормозные диски TRW для мотоциклов, изготовленные из стального сплава высшего класса, обеспечивают максимальную безопасность и производительность. Все тормозные диски поставляются с сертификатом соответствия TÜV и удовлетворяют требованиям правил, за исключением гоночных тормозных дисков серии SP.

Марка TRW — один из ведущих брендов на рынке запчастей ― Ваш первый выбор в области тормозных дисков для мотоцикла!

Выбирая тормозные диски TRW для мотоциклов, Вы получаете:

Тормозные диски для мотоциклов имеют исключительное качество и представлены в широком ассортименте

Запасные части и принадлежности TRW для мотоциклов изготовлены со всей тщательностью и строго по технологии, в соответствии с самыми высокими стандартами безопасности в международной автомобильной промышленности. Мы не идем на компромисс при выборе сырья или соблюдении допусков на обработку.

TRW предлагает тормозные диски для более чем 2000 моделей мотоциклов. Выбрав из семи различных вариантов, Вы можете подобрать тормозной диск TRW почти для всех туристических и спортивных мотоциклов, кастом-мотоциклов, скутеров и внедорожников, квадроциклов и мотовездеходов. Как печатный, так и онлайн-каталог TRW содержат подробное описание продукции и масштабированные чертежи с конкретными размерами, позволяющие быстро и безопасно подобрать необходимую деталь. Весь ассортимент мотоциклетных тормозных дисков TRW, предназначенных для дорог общего пользования, поставляется с сертификатом соответствия TÜV и удовлетворяет требованиям правил.

Тормозные диски со встроенными инновациями

Мы проектируем и изготавливаем наши тормозные диски как сбалансированную часть общей тормозной динамики, и мы, как новаторы, всегда работаем над тем, чтобы предоставить Вам новые усовершенствования в технологии производства дисков. Наша новая серия тормозных дисков SP для профессиональных гонщиков является ярким тому примером!

Прочность и безопасность в каждом тормозном диске TRW

Наши тормозные диски для мотоциклов износостойки — срок их службы максимум на 30 % больше по сравнению со многими аналогичными запчастями, так что Вы можете быть уверены в стабильной производительности, обеспечивающей максимальную безопасность. Все диски изготовлены из великолепно сохраняющей размеры закаленной стали, которая обрабатывается с жесткими допусками. Точное шлифование поверхности с отклонением по толщине всего 2/100 мм предотвращает вибрацию и значительно улучшает прикатку колодок.

Все тормозные диски TRW, предназначенные для дорог общего пользования, поставляются с сертификатом соответствия TÜV.

Технология, лежащая в основе наших превосходных тормозных дисков для мотоциклов

Тормозные диски для мотоциклов должны отлично работать совместно с колодками, эффективно отражать тепло, генерируемое при торможении, сопротивляться истиранию и в конечном счете служить как можно дольше. Более того, они должны впечатляюще выглядеть, так как они являются наиболее ярким элементом тормозной системы.

Тормозные диски TRW для мотоциклов изготовлены из стального сплава чрезвычайно высокого класса, который хорошо противостоит коррозии, поддерживая привлекательный внешний вид, а также обеспечивая прочность, безопасность и производительность. Изготовленные с использованием лазерной технологии, наши тормозные диски для мотоциклов имеют малый вес и точные размеры.

Плавающие тормозные диски TRW имеют фрезерованные анодированные внутренние кольца титанового цвета. Диски не издают звуков при торможении, так как ограничители из высококачественной нержавеющей стали удерживаются гофрированными шайбами.

Нашу продукцию также характеризует прекрасная совместимость; с каждым из наших тормозных дисков можно использовать тормозные колодки из обширного ассортимента TRW.

Тормозные диски TRW для спортивных и гоночных мотоциклов

Сочетание прочности и грамотного дизайна позволяет нашим дискам всегда занимать лидирующее положение. Тормозные диски TRW для мотоциклов изготавливаются из высокопрочной, сохраняющей размеры стали, которая после точной обработки и перекрестного шлифования поверхности предотвращает вибрацию и ускоряет прикатку новых колодок.

И на дороге, и на трассе гоночные диски RAC от TRW, разрешенные к применению на дорогах общего пользования, являются реальным примером ультрасовременного дизайна. Благодаря интеллектуальному контролю температуры отлично спроектированный профиль RAC уникально сочетает в себе высокую скорость реакции с чрезвычайной стабильностью точки давления. Тормозные диски RAC предназначены для спортивного стиля езды.

Новые тормозные диски SP от TRW, предназначенные для соревнований профессиональных гонщиков, обеспечивают максимальное тормозное усилие даже в самых экстремальных условиях!
Конструкция, состоящая из двух частей, имеет утолщенное наружное кольцо толщиной 5,5 мм из стального сплава повышенной прочности, которое крепится к изготовленному на станке с ЧПУ внутреннему кольцу из черного анодированного сплава посредством десяти цилиндрических направляющих. Это предотвращает коробление и деформацию, даже если наружное кольцо расширяется под действием высоких температур.

Тормозные диски SP от TRW выпускаются в двух исполнениях: SP ― с перфорированным наружным кольцом и SP-RAC ― с гоночным профилем. Для идеальной работы эти тормозные диски следует дополнять гоночными тормозными колодками SRQ, CRQ или SCR. Обе версии этой серии тормозных дисков могут использоваться со стандартными суппортами и во всех гоночных категориях (но не на дорогах общего пользования!).

Использование тормозных дисков TRW для мотоциклов на дорогах общего пользования или в гонках на соревнованиях помогут Вам оставить конкурентов позади!

Источник

Льём, точим, проверяем: как делают тормозные диски

Устройство дискового тормозного механизма представляется предельно простым и понятным даже людям, далеким от техники. Однако каждый его элемент – результат напряженной работы инженеров и технологов, которые должны учитывать множество различных факторов и находить оптимальные решения. Проектирование и изготовление качественного и надежного тормозного диска – сложный и многоэтапный процесс, требующий точных расчетов и постоянного контроля качества. Рассмотрим, как это происходит.

Дисковые тормоза на современных легковых автомобилях получили самое широкое распространение. Эти механизмы отличает высокая эффективность и возможность точно дозировать усилие – с тем, чтобы в конечном итоге обеспечить максимально эффективное замедление автомобиля и полный контроль над машиной для водителя.

Барабанные и дисковые тормоза были изобретены практически одновременно, в начале XX века, однако широкое распространение дисковых тормозов сдерживалось рядом объективных обстоятельств. Дисковые тормоза стали актуальными после внедрения гидропривода взамен механического, вакуумного усилителя тормозов и тормозных жидкостей с высокой температурой кипения.

В результате подавляющее большинство передних тормозных механизмов, испытывающих максимальные нагрузки, в современных машинах именно дисковые. Широко применяются тормоза такого типа и на задней оси – в первую очередь на мощных автомобилях с высокими динамическими характеристиками.

Самый простой тормозной диск представляет собой единую чугунную деталь с центральной ступичной частью, которой он крепится к ступице автомобиля, и ротором – кольцеобразной рабочей поверхностью, к которой и прижимаются во время торможения колодки. Для эффективного отвода тепла диски делают вентилируемыми – в таком случае между рабочими поверхностями ротора оставляют вентиляционные каналы еще на этапе литья заготовки. Такую отливку изготовить сложнее, чем сплошную – поэтому вентилируемые тормозные диски получаются более дорогими, чем сплошные.

Чтобы обеспечить максимально эффективное торможение, рабочую поверхность ротора приходится увеличивать, однако и здесь существуют ограничения – прежде всего по массе. Литой чугунный диск классической конструкции может оказаться слишком тяжелым, а величина неподрессоренных масс – важный параметр, влияющий на плавность хода и управляемость автомобиля.

На динамичных автомобилях, требующих мощных тормозов, часто устанавливают составные тормозные диски. Центральную часть при этом изготавливают из легкого алюминиевого сплава, а ротор оставляют чугунным – так удается избежать перебора по массе. Ступичная часть в таких деталях крепится к ротору плавающими заклепками или болтами.

Для спортивных моделей машин применяются тормозные диски с рабочей частью из карбона или керамики – они мало весят и сохраняют высокий коэффициент трения даже при большом нагреве, однако в массовых моделях не используются. Прежде всего из-за очень высокой цены, а также особенностей эксплуатации – для максимально эффективной работы им необходим прогрев.

Все начинается с отливки

Современные тормозные диски для массовых моделей автомобилей изготавливаются из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Этот конструкционный материал обладает оптимальным коэффициентом трения, при этом достаточно прочен, стоек к износу и доступен по цене. Для эффективного отведения тепла тормозные диски делают вентилируемыми, а для отвода газа, выделяющегося на поверхности колодки при высоких температурах, диск имеет сквозные отверстия – т.н. перфорацию или специальные насечки. Они же позволяют эффективно очищать тормозные колодки от нагара и продуктов износа, которые образуются в процессе работы тормозов.

Заготовки для тормозных дисков изготавливаются методом литья – современные поточные линии позволяют делать отливки сложной формы и обеспечивать их высокое качество с минимальным процентом брака.

Технология литья в глинисто-песчаные формы давно известна и доведена до совершенства, а процессы на современных заводах максимально автоматизированы. Очертания будущей заготовки формируются специальными стержнями-шаблонами, а расплавленный чугун заливается в форму, рассчитанную на несколько заготовок, через литниковую систему – разветвленное дерево каналов. После того, как заготовки остынут, излишки металла срезаются, а будущие диски подвергаются механической обработке на токарных, фрезерных и сверлильных станках. Отливки с пористой структурой или раковинами, образующимися в процессе охлаждения, выявляются и отбраковываются литейным предприятием в процессе контроля качества на ранних этапах.

Массовое производство тормозных дисков требует тщательного расчета. В частности, в толщину заготовки закладываются припуски – то есть тот слой металла, который будет с нее срезан в процессе механической обработки. При этом также важно обеспечить точную центровку отверстий в центральной части тормозного диска, через которые он будет соединен со ступицей колеса. Диск должен быть сбалансированным – его биение при вращении или неравномерность толщины недопустимы.

Прежде чем запустить тот или иной тормозной диск в массовое производство, изготавливается опытная партия деталей. Диски с наилучшими параметрами проходят комплекс дополнительных испытаний и только после этого оптимальный образец можно изготавливать большими тиражами.

Тормозные диски должны быть качественными и долговечными, а кроме того – эффективно сопротивляться коррозии. Чугун оптимален по своим эксплуатационным свойствам, однако без дополнительной защиты слишком быстро ржавеет. Особенно важно это для вентилируемых дисков – мостики между двумя рабочими поверхностями ротора, покрытые ржавчиной и продуктами износа, гораздо хуже отводят излишнее тепло. Чтобы обеспечить дискам привлекательный внешний вид и защитить их от коррозии, готовые диски получают защитное покрытие – в частности, на основе цинка.

Ferodo для дополнительной защиты дисков, предназначенных для престижных автомобилей, применяет технологию COAT+. Помимо сугубо утилитарных целей, дополнительная защитная обработка позволяет обеспечить дискам свежий и эстетичный внешний вид на протяжении всего срока службы – это особенно актуально на машинах с легкосплавными колесами, когда тормозные механизмы всегда остаются на виду.
Кроме того, тормозные диски Ferodo на финишном этапе изготовления подвергаются нелинейной механической обработке – это облегчает процесс приработки дисков и колодок на новом автомобиле, а также после замены изношенных частей.

Возможность предложить запчасти, предназначенные именно для вашего автомобиля, очень важна для производителя элементов тормозной системы. Тормозные диски и колодки жестко стандартизированы, и компания Ferodo имеет возможность предложить широкую номенклатуру этих деталей, охватывающую практически все доступные на рынке автомобили. Ferodo может предложить элементы тормозной системы для 98% автопарка Европы и выводит на рынок новые детали в зависимости от рыночной ситуации, спроса на те или иные детали и появления новых моделей автомобилей.

Также при выборе элементов тормозной системы важно помнить, что крупные и известные производители запчастей исповедуют комплексный подход к проектированию и испытаниям. Диски и колодки одного и того же класса, спроектированные одним и тем же производителем – оптимальный выбор для надежной и длительной работы тормозного механизма без чрезмерного износа.

Источник

Производство тормозных дисков – есть ли предел совершенству?

Ежегодно сообщается о новых рекордах продаж автомобилей по всему миру, однако эти результаты не охватывают все регионы земного шара в равной степени. Наряду с авторитетными автомобильными производителями на мировой рынок приходят новые компании, которые стремятся экспортировать свою продукцию на внешние рынки. Необходимо отметить, что сегодня у всех фирм, которые производят автомобили для разных рынков сбыта, стремительно развивается локализации комплектующих.

В то же время в индустриально развитых государствах, из-за насыщения внутренних рынков, появились свободные производственные мощности. Стремительно растёт конкуренция, а вместе с ней и ценовое давление, которое сказывается на производстве комплектующих. Не является исключением и производство автомобильных отливок (к примеру, производители тормозных дисков и тормозных барабанов часто вынуждены разрабатывать новые стратегии, направленные на повышение эффективности производства).

В современных рыночных условиях ценовое давление для литейного производства не является чем-то новым. Сегодня необходимо постоянно переориентировать производство на новые модели и оптимизировать каждый отдельно взятый производственный этап в технологии литья. Однако, стоит отметить, что того, кто однажды выбрал определённую технологию формовки, очень трудно переубедить от неё отказаться. Очень часто такая позиция основана на неподтверждённых слухах и неаргументированной информации о разных технологиях формовки.

В связи с тем, что рынок комплектующих достаточно большой, достаточно сложно посчитать, к примеру, объемы реализации тормозных дисков в мире. Однако на основании некоторых рыночных данных, а также информации от постоянных поставщиков автомобильной промышленности известно, что в настоящее время в мире производится около 6,5 млн. тонн тормозных дисков в год. При этом их производство осуществляется на без-опочных формовочных машинах с вертикальной полостью разъёма либо опочных формовочных машинах с горизонтальной полостью разъёма. В некоторых случаях встречается литьё в формы, изготовленные вручную. В процессе производства тормозных дисков и барабанов задействовано 149 формовочных машин DISAMATIC и 6 установок DISA MATCH на 91 литейном производстве. Доля производства тормозных дисков в мире и доля производства тормозных барабанов на машинах DISAMATIC в настоящее время составляет около 3, 5 млн. тонн в год (рис. 1). География машин DISAMATIC в производстве таких отливок приведена в таблице 1.

Рисунок 1: Тормозные диски для грузовиков, произведенные на оборудовании DISAMATIC

Из таблицы можно видеть, что предпочтения способов формовки при изготовлении тормозных дисков варьируются от континента к континенту.

Из 50 формовочных машин, которые эксплуатировались в производстве тормозных дисков, 2/3 были поставлены в Азию, что является очевидным признаком развития рынка.

В то же время, когда речь заходит о новых инвестициях, приходится оценивать в первую очередь затраты в будущее производство.

Капитальные затраты

Экономия электроэнергии

Сокращение энергозатрат в литейном производстве уже много лет играет важнейшую роль. До сих пор стремление снизить энергозатраты было сосредоточено в первую очередь на самом энергоемком участке – плавления. Несмотря на то, что потребление энергии при формовке составляет всего лишь 8-12% от всей энергоёмкости производства, это также является хорошей возможностью для оптимизации. Энергопотребление распределяется между процессом приготовления формовочной смеси и самой формовочной линией. Таким образом, энергозатраты на технологию формовки составляют только часть, которая в зависимости от типа машин может составлять от 30 до 55%.

С учетом критерия легкости использование мощных вертикальных формовочных линий значительно снижает расход энергии (таблица 2). В этом случае следует проанализировать числовое выражение среднего годового потребления – киловатт на тонну годных отливок. Для повышения эффективности производства тормозных дисков литейные цеха должны работать в три смены. Если же соотнести годовой временной цикл производства и фактическое энергопотребление формовочного оборудования (состоящего из формовочной машины, стержнеукладчика, заливочного участка и охладительного конвейера) с годным количеством отливок в тоннах, то можно с уверенностью достичь энергопотребления равного 10 кВт/ч. С таким показателем технология DISAMATIC однозначно лидирует среди других формовочных технологий, так как эффективное энергопотребление на опочных формовочных линиях составляет только 20 % от аналогичного параметра формовочных линий DISAMATIC.

Рисунок 2: Литники DISA 270-A

Среднее потребление мощности в кВт

Общая потребляемая мощность в кВ ·А

Таблица 2: Общая потребляемая электрическая мощность формовочных линий DISAMATIC

Производство тормозных дисков и тормозных барабанов требует максимально возможных результатов при одновременно низких затратах. Формовочное оборудование DISAMATIC как нельзя лучше отвечает данным требованиям. Это оборудование простое в эксплуатации и работает на двух приводах: один – для формовочной машины, а другой – для конвейера участка заливки и охлаждения. Вертикальная плоскость разъёма создаёт дополнительные опции литниково-питающей системы, а также вентиляцию потенциальных мест образования газо-усадочных раковин в полости разъёма. Также устройство для накалывания вентиляционных отверстий либо сверлильные приспособления не нужны. Сам технологический процесс производства осуществляется в большинстве случаев с одной линией охлаждения. Поперечные перемещения и необходимые для него приводы также отсутствуют. Нет необходимости выталкивания форм, поскольку не применяются опоки, что упрощает выбивку отливок, а также отделение от формовочной смеси. Возврат и очистка палет и опок также не нужны. Только отсутствие этих затрат на дополнительное оборудование и инструменты, которые необходимы в опочных формовочных линиях, снижают капитальные затраты. Необходимо отметить, что инвестиции в опоки и палеты в некоторых случаях могут превышать инвестиции в оборудование DISAMATIC. Разумеется, все дополнительные расходы сказываются на себестоимости отливки.

При анализе инвестиционных затрат, производительной интенсивности энергопотребления, доступности технического обслуживания, ценовые преимущества, конечно, на стороне технологии вертикальной формовки. Не менее важным аспектом является само технологическое оборудование, обеспечивающее выход годных отливок высокого качества.

Рисунок 3: Модельная плита для DISA 240-C

Технологическое оборудование

Высокая скорость формовки линий DISAMATIC является одним из важнейших преимуществ. Правда, скорость формовки определяет и очень короткое циклическое время заливки в форму. Для того, чтобы, с одной стороны, использовать полную мощность линии, а с другой стороны, заливать литейные формы необходимо использовать соответствующие литниково-питающие системы с низкой металлоёмкостью, но, рассчитанные на высокие скорости заливки, что формирует экономию на выходе годных отливок. Известно, что высокие скорости заливки были причиной большего количества брака. На выставке GIFA 2011 компанией DISA была представлена система двойной подачи форм, которая увеличивает время остановки формы за счёт одновременной заливки двух форм. В то же время многие поставщики литейного оборудования предложили свои решения двойной подачи.

Благодаря этой новой разработке повышается производительность, которая может быть использована в различных направлениях. Более длительное время заливки способствует сокращению объёма литниково-питающей системы, это даёт возможность высвободить место для дополнительного размещения отливок в форме. Благодаря более длительной остановке формы при одновременной заливке двух форм можно избежать ограничений в производительности линии из-за заливки. Таким образом, можно беспрепятственно залить дополнительные формы и в целом сократить количество брака отливок. Аналогичным образом возможна частичная комбинация обоих преимуществ. Эти преимущества представлены в таблице 3.

Количество тормозных дисков в форме

Диаметр тормозных дисков в мм

Время заливки в сек.

Скорость заливки в кг./сек.

Необходимая производительность плавки т/ч

Количество тормозных дисков в час

Энергозатраты на формовочной линии кВт/т

Производительная плотность т/м2

Таблица 3: Пример повышения производительности DISA 270-A посредством использования двойной подачи

Необходимо отметить, что если характер дефектов отливок принципиально различается в зависимости от технологии вертикальной либо горизонтальной формовки, доля брака примерно одинаковая. Если при вертикальной формовке проявляется микропористость, то при горизонтальной формовке – это усадочные раковины. Каждому опытному литейщику знакомы эти проблемы из личного опыта работы по той или иной технологии формовки, и он знает пути их устранения.

После обработки и установки тормозных дисков на автомобиль невозможно распознать различия в технологии изготовления. Один ведущий автомобильный концерн подтвердил, что на протяжении длительной эксплуатации не было выявлено качественных различий тормозных дисков, произведённых на вертикальной либо горизонтальной формовке.

Двустороннее уплотнение литейной формы над модельной плитой обеспечивает максимальную твёрдость формы на её поверхности, однако ближе к центру кома формы эта твёрдость снижается. Это естественное преимущество процесса вертикальной формовки на горизонтальной опочной формовочной линии может достигаться посредством дополнительных затрат на интегрирование вторичной наполнительной рамки на опоре модельной плиты. Вторичная наполнительная рамка используется для уплотнения формы в приграничных областях.

В опочных линиях необходимо оборудование для соединения нижней и верхней полуформ. При этом возникает опасение смещения при механических колебаниях в процессе сборки. Необходимо постоянно контролировать износ штырей и втулок во всех опоках. В вертикальной линии полученная форма напротив перемещается при помощи модельной плиты из формовочной камеры и соединяется сразу с предшествующей формой. Исключение смещения формы, ровно как и более высокие затраты на очистку в последующих процессах значительно сокращается. Для отвода газов из формы во время заливки в вертикальном процессе достаточно выпоров, смонтированных на модельной плите, которые сообщаются с верхней поверхностью формы. Повреждение формы при выполнении наколов либо сверлении выпоров также исключается.

Рисунок 4: Робот для укладки стержней на DISAMATIC

Источник