Муслиновый круг что это
Круги муслиновые
Большой полировальный круг. 7 рядов прошивки.
Небольшой тканевый круг для финишной полировки из тонкого муслина.
Очень мягкий. Изготовлен из тонкой прошитой ткани.
Полировальный круг для финишной обработки. Диаметр 152 мм.
8-ми дюймовый круг без пропитки. 50 тканевых слоев.
Мягкий тканевый круг из прошитого муслина.
В закладки Заказать
Маленький полировальный круг 80 мм с пропиткой специальным составом.
Небольшой круг для полировки из муслина. С желтой пропиткой.
Круг полировальный муслиновый, с пропиткой спец составом.
Круг средней жесткости. Муслин с пропиткой. Диск диаметром 152 мм.
Тканевый полировальный круг с пропиткой. Ходовой размер.
Муслиновый диск с желтой пропиткой. Диаметром 170 мм.
Полировальный диск, пропитанный специальным скрепляющим волокна составом.
Маленький полировальный круг для предварительной полировки.
5-ти дюймовый круг. 50 слоев муслина с красной пропиткой.
Прошитый муслиновый круг 170 мм, с пропиткой.
Большой тканевый круг 200 мм из прошитого и пропитанного спец составом муслина.
В закладки Заказать
Небольшой жесткий круг 100 мм для окончательной шлифовки.
Используется со шлифовальными пастами при окончательной шлифовке. Жесткий.
Жесткий круг 152 мм для завешающего этапа шлифования.
Круг полировальный жесткий. Прошит и имеет кожаный центр.
Большой полировальный круг муслиновый жесткий, с пропиткой специальным составом.
В закладки Заказать
Полировальный круг из хлопка. Ткань средней жесткости. Непрошитый. Не образуют пыли.
Применяются для работ по металлу (золото, серебро, платина, нержавеющая сталь (нержавейка), алюминий, латунь, медь и др.), камню, дереву и другим поверхностям. Используются для финишной обработки ювелирных изделий.
А также Вам может пригодиться:
И другое оборудование и оснастка для шлифовки и полировки. Доставка товаров по России осуществляется почтой и транспортными компаниями.
Подпишитесь на нашу новостную рассылку, что бы узнавать о новых поступлениях и акциях первым!
Как я обрабатываю мышь
Итак, беру готовые детали, выточенные на ЧПУ и пока никак не обработанные. Занозу от них не получишь, но на ощупь они шероховатые и грубые. Шкурку я использую с зерном 1200 и 1500 фирмы Germaflex.
Пробовал использовать скотч-брайт, но большой пользы от него я не ощутил. Хорошая шкурка с прочным слоем абразива на порядок эффективнее. Не стоит брать дешевую шкурку, поскольку от нее поры забиваются абразивом, который потом трудно удалить.
Шкурить нужно до того момента, когда руки ощутят абсолютно гладкую поверхность. Если руке не доверяете, то возьмите шелковую ткань и потрите поверхность. Материя должна скользить.
Увлекаться здесь не стоит. Можно увлечься и снять большой слой, тем самым испортив экземпляр. Геометрия мышки сделана с точностью десятых, а кое-где и сотых долей миллиметра. Велика вероятность нарушить геометрию или, например, сделать дырку в области клавиш, где толщина слоя меньше миллиметра. По моим прикидкам шкуркой я уменьшаю верхний слой на одну-две десятки. Эта операция очень ответственная и здесь требуется твердая рука и большая практика.
Но, кроме тактильного, нужен еще и визуальный контроль. На мышке могут быть плотные области-островки, образуемые из волокон. Это особенность работы ЧПУ станка. Обычно они расположены вблизи торцевых частей мыши. Если их не удалить, то после покрытия маслом они будут выглядеть темными кляксами, так как отлично впитывают масло. Нужно хорошенько постараться, чтобы от них избавиться.
При работе в обязательном порядке фиксирую детали к руке с помощью антистатического браслета. В противном случае при обработке кругом деталь может вырваться из руки и удариться об пол или стену с фатальным исходом. Уже было такое.
После шкурки все детали необходимо обработать войлочным кругом. Он удаляет из пор древесную пыль и остатки образива.
После этого детали становятся красивыми, румяными и готовыми для обработки маслом.
Меряю граммометром усилие, необходимое для нажатия на клавишу. Оно сильно зависит от того, какой слой перед этим сняли шкуркой. Если нажатие тугое, то можно еще поработать шкуркой, но, обычно, это не требуется. Запас на снятие шкурки верхнего слоя заложен в конструкции.
Дальше снимаю все детали с оснастки, поскольку первое покрытие маслом надо делать со всех сторон и обработать всю поверхность. После этого детали опять будут установлены на оснастку.
Я пользуюсь кисточкой из щетины №8.
Аккуратно покрываю маслом, тщательно обрабатывая все узкие щели и ниши.
После высыхания первого слоя, при необходимости, покрываю вторым. Для высыхания обычно требуется несколько дней. Второй раз я покрываю только когда использую тунговое или тиковое масло. У остальных масел второй слой уже не впитывается и образует сверху трудноудаляемую пленку. Вариант вакуумной пропитки особый, здесь его не рассматриваю.
Масло на поверхности может оставлять неровную пленку из-за пыли, ворса, включений в масло и прочего для нас мусора. Поэтому снова обрабатываю детали войлочным кругом.
Но иногда масло полимеризуется на поверхности пятнами, в таком случае пускаю в ход шкурку. Обратите внимание на ее засаленность. Это удалённое с поверхности масло.
Такие пятна могут встречаться в упомянутых выше проблемных торцах, где располагаются места массового выхода пор наружу. Поскольку при обработке дерева на ЧПУ мы ориентируем мышь вдоль волокон, то такие области у нас могут присутствовать в передней части мыши.
. и в задней. Видите большую черную кляксу в нижней правой части мыши?
Поверхность неплохо очищается от масла с помощью скипидара. Но мне не нравится этот способ, поскольку пятна размазываются, а другие способы позволяют работать с ними локально.
Итак, детали пропитаны маслом и готовы к вощению.
Способов вощения существует несколько. Я использую сложный способ, но в дальнейшем намерен избавиться от первой части, связанной со скипидаром.
Первая часть делается так. Разогревается воск и в разогретую жидкость добавляется скипидар. Я добавляю в пропорции 1:5, но эту пропорцию можно уменьшить. При охлаждении жидкость превращается в густое желе и легко наносится на поверхность.
Далее включаю монтажный фен и при температуре 90 градусов грею поверхность. Воск разогревается и впитывается в древесину.
Далее закрепляю в дрели муслиновый круг и полирую поверхность.
Теперь дереву нужно несколько дней, чтобы высохнуть. Скипидар испаряется, а воск остается. Его остатки можно соскрести с поверхности обычной пластиковой карточкой.
Но это был всего лишь подготовительный этап. В дальнейшем я попробую обойтись без него, хотя с ним конечный результат получается лучше. Буду экспериментировать.
А сейчас приступим к основной процедуре вощения. Нахожу конусный стеклянный сосуд и намазываю его изнутри мылом. Без такой хитрости мне будет трудно вынуть получившийся брусок из стопки. Но если купить воск в бруске, то можно пропустить следующие действия.
Насыпаю стружки воска в стопку.
Далее вставляю в стопку проволоку с шайбой на конце и помещаю в морозильник. Через десяток минут готовый брусок легко вытаскивается из стопки.
Иногда мне снова нужна шкурка, чтобы побороться с вновь замеченным мусором. Спокойно пользуюсь ею, она не наносит вред проделанной ранее работе.
После шкурки обработка войлочным кругом обязательна!
Далее включаю дрель с муслиновым кругом и делаю такую хитрость: одновременно прижимаю брусок и медленно вожу мышью по краю круга. Воск разогревается и переносится на поверхность круга, а затем с круга на мышь.
После такого термическо-сухого способа на мыши нарастает слой воска. Нужно постараться сделать такой слой равномерным по всей поверхности мыши.
Затем меняю муслиновый круг с воском на чистый.
И располировываю до нужной кондиции, чтобы появился блеск, но при этом на поверхности не образовались восковые «потеки». Тут нужно набить руку. При обработке постоянно проверяю в лучах отраженного света качество полировки.
Затем с помощью монтажного фена «растворяю» сухие остатки воска в узких и сложных местах. В случае «нерастворимого» мусора беру в руки зубную щетку с жесткой щетиной, удаляю мусор и потом опять локально повторяю процедуру нанесения воска.
Дальше идет операция монтажа, но перед ней нужно еще удалить следы обработки из технологических отверстий. Из колесика, из пазов для ножек. Затем идут операции юстирования ножек и нажатий кнопок, но это уже тема для отдельного рассказа.
Мне приходится постоянно заниматься оптимизацией процесса обработки, поскольку любая мелочь влияет на конечный продукт. Я испортил несколько готовых корпусов, прежде чем выстроил описанную технологическую цепочку.
Если оценивать трудозатраты обработки, то ручного труда на одну мышь получается около четырех часов. Сам процесс обработки вместе с сушкой может занимать от недели и выше.
Вот вопросы, которые мне еще предстоит решить:
1. Найти масло или такой способ покрытия, которое меньше всего темнит дерево (лак не предлагать).
2. Решить вопрос с нестабильностью нанесения воска. На разные экземпляры мыши он ложится по разному. На примере выше воск отлично лег на мышь с вакуумной пропиткой. Но на мышь с тиковым маслом воск лег без блеска и был на ощупь достаточно липким, а не скользким. Непонятно что виновато: то ли тип масла, то ли влажность дерева, то ли не до конца законченный полимеризационный процесс.
Буду дальше экспериментировать и искать ответы.
Благодарю 
alejanders за помощь и консультации.