до достижения какой величины зазора между упорной гайкой и корпусом стопора необходимо вращать винт

Дата добавления: 2014-10-13 ; просмотров: 3339 ; Нарушение авторских прав

Рис. 4 Принцип работы автосцепки БСУ-4.

1 – головка автосцепки с автоматическими замками,

2 – центрирующий конус,

3 – автоматические замки.

На рис. 5, 7 приведена фотография пассивного и активного (с конусом) сцепных устройств установленных на противоположных сторонах вагона.

Рис. 5 Пассивное сцепное устройство БСУ-4

Рис. 6 Центрирующий конус

Рис. 7 Центрирующий конус установленный в головку сцепное устройство БСУ-4

На рис. 8 приведена фотография сцепного устройства БСУ-4 в сцепленном положении.

Рис. 8 Беззазорное сцепное устройство БСУ-4 в сцепленном положении.

· На рис. 9 приведена фотография переходника и сцепного устройства с переходником рис. 10 при выполнении маневровых работ со сцепкой СА-3.

· Для автоматической сцепки вагонов необходимо центрирующий конус ввести в головку сцепки, при этом стопоры автоматически входят в окна центрирующего конуса, обеспечивая надежное, беззазорное соединение вагонов.

Рис. 9 Переходник для работы со сцепкой СА-3

Рис. 10 Беззазорное сцепное устройство БСУ-4 с переходником при выполнении маневровых работ со сцепкой СА-3.

Головка автосцепки c автоматическими замками и механизмом расцепления.

· Головка автосцепки предназначена для обеспечения сцепления вагонов и передачи тяговых и тормозных усилий, возникающих в процессе эксплуатации электропоезда, на поглощающий аппарат.

· Головка автосцепки вместе с автоматическими замками 2 и механизмом расцепления 3 показана на рис. 11, 12.

Рис. 11. Головка автосцепки с автоматическими замками и механизмом расцепления

5- контрольная метка «замок в положении готовности к сцеплению»,

Рис. 12 Головка автосцепки с автоматическими замками и механизмом расцепления

На рис. 13 приведена фотография автоматического замка.

Рис. 13 Автоматический замок устанавливаемый на головку сцепного устройства БСУ-4

· Вращением винта 4 с помощью специального ключа с восьмигранной головкой, см. рис. 11, обеспечивается ручное управление механизмом расцепления.

· На поверхности каждого хвостовика нанесены по две метки в виде кольцевых проточек 5 и 6, соответствующие положениям «замок в положении готовности к сцеплению» и «замок закрыт».

· Для работы с ручными и автоматическими замками используется спецключ, см рис. 14.

Рис. 14. Специальные ключи для работы с автосцепкой БСУ-4.

1 – комбинированная головка для работы с ручными и автоматическими замкам, 2 – шестигранная головка для управления механизмом стопорения центрирующей балочки, 3 – ручка ключа.

Сцепление вагонов, оборудованных БСУ-4, проводится в следующей последовательности:

— убедиться, что на одном из сцепляемых вагонов установлено БСУ-4К с центрирующим конусом, в другом БСУ-4 с автоматическими замками и расцепным механизмом.

— Привести сцепку БСУ-4 в положение готовности к сцеплению, см. рис. 28.

Рис. 28. Положение сцепки БСУ-4 в режиме готовности к сцеплению.

1- стопор, 2 – корпус автоматического замка, 3 – кронштейн механизма расцепления, 4 – винт.

· Вращая винт 4 с помощью специального ключа стопоры замков слегка развести до образования зазора порядка 2…10 мм между упорной гайкой и корпусом замка 2.

· Кронштейны 3 выдвинуть в крайнее положение так, чтобы между осью валика кронштейна 3 и краем окна оси стопора образовался зазор не менее 30 мм.

· Подвести сцепляемые вагоны на расстояние 1…1,5 м между головками сцепок.

· Проверить и при необходимости выставить ориентацию центрирующего конуса относительно корпуса головки сцепки.

· При смещении головок сцепок в вертикальной плоскости более 60 мм проверить положение опоры 2 относительно корпуса центрирующей балочки, см. рис. 22

· Для возврата опоры в первоначальное верхнее положение необходимо спецключом повернуть поворотную втулку 9 на 90° в любую сторону, см. рис. 22.

· После возврата опоры в первоначальное верхнее положение поворотную втулку необходимо вновь повернуть на 90° для приведения механизма фиксации в рабочее положение.

· Поставить под колеса сцепляемого вагона башмаки.

· Сцепить вагоны аналогично сцеплению вагонов, оборудованных сцепками СА-3.

· В процессе сцепления проконтролировать срабатывание автоматических замков (в процессе срабатывания, в момент входа центрирующего конуса в головку сцепки, стопоры выходят из головки сцепки на 30 мм и в момент сцепки под действием пружины возвращаются в исходное положение).

· С помощью спецключа стянуть автоматические замки, см. рис. 29.

Рис. 29. Положение сцепки БСУ-4 в сцепленном положении и выбранных зазорах.

1 – корпус автоматического замка, 2 – кронштейн механизма расцепления,

3 – хвостовик винта.

· Для этого необходимо вращать хвостовик винта 3 в направлении стягивания кронштейнов 2 до тех пор, пока кронштейны 2 не выберут все зазоры в автоматическом замке, а валик кронштейна 2 упрется в основание отверстия оси стопора.

· В зависимости от степени износа рабочей поверхности стопоров расстояние между гайкой штока стопора и его корпусом должно быть в диапазоне 2…9 мм.

· При износе рабочих поверхностей стопора и приемных окон центрирующего конуса гайка может сесть на корпус, не обеспечив беззазорность сцепления.

· В этом случае необходимо проконтролировать степень износа указанных поверхностей, см. п. 3.6.

· При расстоянии между гайкой штока и корпусом замка более 9 мм необходимо проверить точность выполнения рабочих поверхностей стопора, приемных окон центрирующего конуса и их взаимного расположения, а также отсутствие забоин и подьемов металла на контактных поверхностях.

Расцепление вагонов, оборудованных БСУ-4, производится в следующей последовательности:

— на головке автосцепки с автоматическими замками, вращая винт 3 спецключом, развести кронштейны 2 в крайнее положение до тех пор, пока зазор между упорной гайкой и корпусом стопора не станет около 30 мм, см. рис. 30.

Рис. 30. Положение сцепки БСУ-4 в режиме готовности к расцеплению

1 – корпус автоматического замка, 2 – кронштейн механизма расцепления,

3 – хвостовик винта.

— На сцепках БСУ-4 и БСУ-4К снять опору центрирующей балочки с фиксации и вернуть её в первоначальное положение.

— Для возврата опоры в первоначальное верхнее положение необходимо спецключом повернуть поворотную втулку 9 на 90° в любую сторону, см. рис. 5.

— После возврата опоры в первоначальное верхнее положение поворотную втулку необходимо вновь повернуть на 90° для приведения механизма фиксации в рабочее положение.

Источник

Работа сцепного устройства БСУ-ТМ

Для автоматической сцепки вагонов необходимо центрирующий конус ввести в головку сцепки. При этом стопоры автоматически входят в окна центрирующего конуса, обеспечивая надежное, беззазорное соединение вагонов.

Сцепление вагонов, оборудованных БСУ-ТМ проводится в следующей последовательности:

— Убедиться, что на одном из сцепляемых вагонов установлена головка с автоматическими замками, а на другом головка с ручными замками и центрирующим конусом.

Рис.250. Исходное положение

— Привести головку сцепки с автоматическими замками в положение готовности к сцеплению. Вращая винт управления расцепным механизмом при помощи специального ключа, стопоры замков развести до образования зазора порядка 24. 26 мм между упорной гайкой и корпусом замка. При этом кронштейны должны быть выдвинуты так, чтобы оси валиков находились в крайнем от центра сцепки положении.

Рис.251. Положение готовности к сцеплению

— Подвести сцепляемые вагоны на расстояние 1. 1,5 м между головками сцепок. Проверить и при необходимости выставить ориентацию центрирующего конуса относительно головки сцепки на смежном вагоне. При смещении головок сцепок в вертикальной плоскости более 60 мм отрегулировать ее положение вращением резьбовой втулки.

— Поставить под колеса сцепляемого вагона башмаки.

Рис.252. Центрирование конуса

— Произвести сцепление вагонов. В процессе сцепления проконтролировать срабатывание автоматических замков (в процессе срабатывания, в момент входа центрирующего конуса в головку сцепки, штоки стопоров выходят из головки сцепки и в момент сцепления под действием пружины возвращаются в исходное положение).

— С помощью спецключа отпустить автоматические замки. Для этого необходимо вращать хвостовик винта расцепного механизма в направлении сближения кронштейнов до тех пор, пока кронштейны не выберут все зазоры в автоматическом замке, а валик кронштейна упрется в основание продолговатого отверстия.

Рис.253. Сцепное устройство в сцепленном состоянии

Рис.254. Сцепка БСУ-ТМ в сцепленном состоянии и выбранных зазорах

— Флажок сигнала расцепа должен занять положение близкое к горизонтальному. В зависимости от степени износа рабочей поверхности стопоров расстояние между гайкой штока стопора и его корпусом должно быть в диапазоне 2. 9 мм. При износе рабочих поверхностей стопора и приемных окон центрирующего конуса гайка может сесть на корпус, не обеспечив беззазорность сцепления. В этом случае необходимо проконтролировать степень износа указанных поверхностей. При расстоянии между гайкой штока и корпусом замка более 9 мм необходимо проверить точность выполнения рабочих поверхностей стопора, приемных окон центрирующего конуса и их взаимного расположения, а также отсутствие забоин и подъемов металла на контактных поверхностях.

Рис.255. Сцепление вагонов

Расцепление вагонов, оборудованных сцепным устройством БСУ-ТМ, производится в следующей последовательности:

— Вращая винт расцепного механизма на головке автосцепки с автоматическими замками, развести кронштейны механизма расцепления в крайнее положение до тех пор, пока зазор между упорной гайкой и корпусом стопора не станет около 30. 32 мм, а флажок сигнала расцепа займет вертикальное положение.

Рис.256. Расцепление БСУ-ТМ

Источник

Особенности монтажа подшипников качения

Особенности монтажа подшипников качения

1. Радиальные роликоподшипники с одним съемным кольцом без бортов монтируют раздельно — съемное кольцо и кольцо в комплекте с роликами. При наличии на валу в обеих опорах подшипников такого типа необходима дополнительная опора (подпятник) для фиксации вала в осевом направлении. При наличии одного бурта на съемном кольце с целью фиксации вала в обоих направлениях роликоподшипники ставят в распор, т.е. с буртами в разных направлениях.

2. Игольчатый подшипник без колец (т.е. комплект игл) устанавливают на шейку вала, предварительно обильно покрытую пластичным смазочным материалом, а затем надевают корпус. При установке игольчатого подшипника без внутреннего кольца сначала в наружное кольцо набивают пластичный смазочный материал, устанавливают в нее иглы, вводят внутрь монтажную втулку диаметром на 0,1-0,2 мм меньше диаметра вала, затем в таком виде подводят к торцу вала и надвигают с втулки на вал.

3. Подшипники, устанавливаемые на вал на разрезной закрепительной втулке, фиксируют затягиванием гайки. Степень затяжки во избежание защемления тел качения из-за деформации внутреннего кольца проверяют свободным вращением от руки наружного кольца.

4. Одинарные упорные подшипники монтируют следующим образом: кольцо с меньшим внутренним диаметром устанавливают на вал, а с большим — в корпус. У двойного упорного подшипника промежуточное кольцо с меньшим внутренним диаметром монтируют на вал, а боковые кольца с большим внутренним диаметром — в корпус. При установке упорных подшипников зазор между наружным диаметром колец и корпусом в целях обеспечения самоустановки подшипника должен составлять от 0,5 до 1 мм.

5. Радиально-упорные подшипники со съемным наружным кольцом монтируют раздельно: в корпус — наружное кольцо, на вал — внутреннее кольцо с телами качения и сепаратором.

6. Радиально-упорные подшипники с целью восприятия ими осевой нагрузки обоих направлений ставят парами навстречу друг другу.

Осевые зазоры в упорных подшипниках:

Предварительный натяг в подшипниках создается с целью устранения радиального и осевого биений узла (например, шпинделя) для повышения точности и виброустойчивости осуществляется следующими способами:

1. установкой прокладки нужной толщины между внутренними (или наружными) кольцами двух радиально-упорных шарикоподшипников с последующим стягиванием наружных (или внутренних) колец до исчезновения просвета между ними;

2. применением сдвоенных радиально-упорных шарикоподшипников, у которых одна пара колец соприкасается, а между другой парой колец имеется зазор, путем стягивания этих колец до исчезновения зазора;

3. установкой между наружными и внутренними кольцами пары шарикоподшипников двух втулок или прокладок различной высоты и последующим стягиванием колец до выборки зазора;

4. нажатием на наружное кольцо подшипника при неподвижном внутреннем с помощью витых или тарельчатых пружин.

Величину натяга в подшипниках контролируют по моменту сопротивления проворачиванию вала; момент может быть найден как произведение усилия, приложенного к динамометру, закрепленному на конце намотанной на вал веревки, на половину диаметра вала.

Подшипник качения способы регулировки осевого зазора

Регулировку осевого зазора (осевой «игры») радиально-упорных подшипников, необходимого для их правильной работы, осуществляют следующими способами:

1. За счет изменения толщины прокладки или комплекта прокладок между крышкой, прижимающей наружное кольцо подшипника, и корпусом. Толщину прокладки находят путем затягивания винтов крышки без прокладки до получения необходимой «игры» в опорах, измеряемой индикатором, приставленным к торцу вала или посаженной на него детали. С помощью щупа или свинцовой проволоки измеряют зазор между крышкой и корпусом, в соответствии с которым подбирают прокладку или комплект прокладок нужной толщины. Винты крышки могут быть затянуты до полной выборки зазоров в подшипнике, и тогда искомая толщина прокладки будет равна сумме зазора между крышкой и корпусом и требуемого зазора в подшипнике. Регулировочная прокладка может находиться также между крышкой и наружным кольцом подшипника.

2. Перемещением наружного кольца подшипника установочным винтом, ввинченным в крышку, через промежуточную шайбу. Сначала винт при отвернутой контргайке затягивают до отказа, а затем отворачивают на нужную долю оборота в зависимости от требуемого зазора и шага резьбы и стопорят контргайкой.

3. Перемещением наружного кольца подшипника регулировочной гайкой, ввернутой в корпус. Сначала гайку, освобожденную от стопора, затягивают до отказа, а затем несколько отворачивают до создания нужного зазора в подшипнике и стопорят.

4. Перемещением внутреннего кольца подшипника с помощью гайки или винтов и шайбы. После достижения нужного зазора в подшипнике гайку или винты стопорят деформируемыми шайбами.

5. Деформацией внутреннего кольца подшипника, имеющего конусное отверстие, за счет перемещения его гайкой по конусу вала

Подшипник качения схемы установки подшипников в опорах

Регулировку осевого зазора упорных подшипников производят смещением кольца, расположенного в корпусе, с помощью прокладок и другими способами, описанными выше.

Схемы установки подшипников в опорах.

1. Одна из опор фиксирована в осевом направлении, а другая — плавающая. Осевая нагрузка, действующая на вал, воспринимается только фиксированной опорой. Плавающей обычно выполняется опора с меньшей радиальной нагрузкой. В фиксированной опоре внутреннее кольцо подшипника с одной стороны упирается в заплечик вала, а с другой зажимается гайкой, разрезным пружинным кольцом, втулкой и шайбой. Наружное кольцо с одной стороны упирается в заплечик корпуса или стакана, а с другой прижимается крышкой, разрезным пружинным кольцом и гайкой с наружной резьбой.

При значительных осевых нагрузках на вал фиксированную опору составляют из двух радиально-упорных подшипников. В плавающей опоре внутреннее кольцо подшипника крепится так же, как в фиксированной опоре, а наружное кольцо может свободно перемещаться в осевом направлении в расточке корпуса или в стакане.
Данная схема позволяет обеспечить любое расстояние между опорами, компенсировать неточности изготовления деталей узла по длине и тепловое удлинение вала. Применяется обычно при значительных расстояниях между опорами.

2. Крепление подшипников враспор. Внутренние кольца обоих подшипников упираются в заплечики вала, а с другой стороны не крепятся. Наружные кольца располагаются в гладких (без заплечиков) расточках корпуса и лишь с внешней стороны прижимаются крышкой или гайкой с наружной резьбой. Расстояние между опорами при этой схеме ограничено и обычно не превышает 6-8 диаметров опор. Во избежание заклинивания подшипников при нагреве и удлинении вала при монтаже должен быть предусмотрен соответствующий зазор.

Осевые зазоры в радиально-упорных подшипниках

Разновидностью данной схемы является конструкция, где внутренние кольца зажимаются с внешней стороны, а изнутри не крепятся. Наружные кольца упираются с внутренней стороны в заплечики стакана или корпуса, а снаружи не крепятся. Конструкция с регулировкой зазора по внутренним кольцам исключает опасность защемления тел качения даже при валах значительной длины.

Каждая из опор при креплении подшипников враспор воспринимает осевую нагрузку только одного направления. По данной схеме устанавливают все радиально-упорные подшипники, а также радиальные шариковые и роликовые с двумя буртами на наружном и одним на внутреннем кольцах.

Легкая30-8040-10050-12060-150Средняя и тяжелая50-11060-12070-140100-180

Предварительный натяг в подшипниках создается с целью устранения радиального и осевого биений узла (например, шпинделя) для повышения точности и виброустойчивости осуществляется следующими способами:

1. установкой прокладки нужной толщины между внутренними (или наружными) кольцами двух радиально-упорных шарикоподшипников с последующим стягиванием наружных (или внутренних) колец до исчезновения просвета между ними;

2. применением сдвоенных радиально-упорных шарикоподшипников, у которых одна пара колец соприкасается, а между другой парой колец имеется зазор, путем стягивания этих колец до исчезновения зазора;

3. установкой между наружными и внутренними кольцами пары шарикоподшипников двух втулок или прокладок различной высоты и последующим стягиванием колец до выборки зазора;

4. нажатием на наружное кольцо подшипника при неподвижном внутреннем с помощью витых или тарельчатых пружин.

Величину натяга в подшипниках контролируют по моменту сопротивления проворачиванию вала; момент может быть найден как произведение усилия, приложенного к динамометру, закрепленному на конце намотанной на вал веревки, на половину диаметра вала.

Источник