на какую ширину должны быть зачищены кромки элементов сосуда для электрошлаковой сварки

На какую ширину должны быть зачищены кромки элементов сосуда для электрошлаковой сварки

4.8.1. Сварку корпусов и приварку к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварку внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, следует проводить аттестованными сварщиками.

4.8.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п.4.7.3.

4.8.3. Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) следует производить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания по :

технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

применению присадочных материалов;

видам и объему контроля;

предварительному и сопутствующему подогреву;

4.8.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в документации, аттестованными сварщиками.

4.8.5. Для предотвращения холодных трещин сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц, деталей) производятся при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщика и место сварки необходимо защищать от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице 13.

Рис.13. Схема определения размеров L1; L2; L3; дельта отводов в зависимости от угла гиба

Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной

Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24%, низколегированные марганцовистые и марганцевокремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0С до – 20 С сварка без подогрева. При температуре ниже – 20 С сварка с подогревом до 100-200 С

Ниже 0 С до – 20 С* сварка с подогревом до 100-200 С

Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 до 0,28 %

Ниже 0 С до – 10 С* сварка без подогрева

Ниже 0 С до – 10 С* сварка с подогревом до 100-200 С

Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 С до – 10 С* сварка с подогревом до 250-300 С

Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенистого класса и коррозионностойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 С до – 20 С* сварка без подогрева

* При температуре ниже указанной сварка не допускается.

4.8.6. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям проекта.

При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.

Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм 2 при чувствительности контроля Д5Э. На 1 м длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.

В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производятся в установленном порядке.

4.8.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

У продольных швов клеймо следует располагать в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

4.8.8. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием и росписью исполнителей.

4.8.9. Устранение дефектов в сварных швах следует производить в установленном порядке.

Источник

На какую ширину должны быть зачищены кромки элементов сосуда для электрошлаковой сварки

СВАРКА СТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ

Требования к технологическому процессу

Electroslag welding of steels. Requirements for technological process

Дата введения 2002-01-01

1 РАЗРАБОТАН Институтом электросварки им. Е.О.Патона Национальной Академии наук Украины; Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 72 «Сварка и родственные процессы»

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 11 от 23.04.97)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 22 января 2001 г. N 26-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30482-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

1 Область применения

Стандарт не распространяется на электрошлаковую сварку пластинчатым электродом.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94* Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 859-78* Медь. Марки

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 26131-84 Поковки из жаропрочных и жаростойких сплавов. Общие технические условия

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 входной карман: Устройство для обеспечения начала процесса сварки при ЭШС.

3.2 выводные планки: Устройство для обеспечения вывода шлаковой ванны при завершении ЭШС шва.

3.3 плавящийся мундштук: Устройство для токоподвода и направления подачи электродной проволоки; плавится одновременно с проволокой при ЭШС.

3.4 подкарманник: Устройство, удерживающее флюс для подстраховки кармана от прогорания при начале ЭШС кольцевого шва.

3.5 сварка с колебаниями электрода: Сварка с возвратно-поступательными перемещениями электрода в зазоре по толщине шва.

3.6 сухой вылет электрода: Длина электрода от нижнего торца токоподводящего мундштука до зеркала шлаковой ванны.

3.7 формирующее устройство: Устройство, обеспечивающее формирование внешней поверхности шва и удерживающее от вытекания расплавленный шлак и металл при ЭШС.

3.8 шлаковая ванна: Объем расплавленного флюса при ЭШС, ограниченный свариваемыми кромками заготовок и формирующими устройствами.

4 Обозначения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:

— толщина стенок свариваемого металла заготовок, мм;

— расчетный завариваемый зазор между свариваемыми кромками заготовок, мм

— ширина завариваемого зазора между заготовками, мм;

— скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

— скорость сварки, м/ч;

— напряжение сварочного тока на электродных проволоках, В;

— сила сварочного тока, А;

— глубина шлаковой ванны, мм;

— сухой вылет электрода, мм;

— количество электродных проволок, шт.;

— расстояние между электродами, мм;

— суммарная площадь поперечного сечения электродных проволок, , см ;

— площадь завариваемого зазора, , см ;

Источник

ГОСТ 30482-97 Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СВАРКА СТАЛЕЙ
ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ
Требования
к технологическому процессу
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск
Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Институтом электросварки им. Е.О. Патона Национальной Академии наук Украины; Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 72 «Сварка и родственные процессы»
ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 11 от 23.04.97)
За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Определения
4 Обозначения
5 Требования
5.1 Требования к основным и вспомогательным сварочным материалам
5.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов
5.3 Требования к технологическому процессу сварки
5.4. Требования к основному и вспомогательному технологическому оборудованию
5.5 Требования к технологической оснастке
5.6 Требования к пооперационному контролю
5.7 Требования к характеристикам рабочего места и производственного помещения
5.8 Требования к продукции, полученной ЭШС
5.9 Требования к маркировке продукции
5.10 Требования к транспортированию и хранению
5.11 Требования к производственной санитарии и технике безопасности
5.12 Требования к охране окружающей среды
5.13 Требования к квалификации сварщиков
Приложение А Библиография

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Обозначения

5 Требования

5.1 Требования к основным и вспомогательным сварочным материалам

5.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов

Размер зазора между кромками в месте сварки

в нижней части зазора

в верхней части зазора при длине сварного шва

Приварку входного кармана, выводных планок, скоб и сборочных планок к сталям, склонным к закалке, производят с подогревом мест сварки до 200 °С. Для предотвращения образования холодных трещин в заготовках из сталей с углеродным эквивалентом следует вести ЭШС с предварительным подогревом мест сварки. Углеродный эквивалент стали в процентах вычисляют по формуле

Режимы подогрева сталей в зависимости от углеродного эквивалента должны соответствовать указанным в таблице 2.
Таблица 2

Марка свариваемой стали (пример)

Толщина заготовок в месте сварки, мм

предварительного подогрева кромок, не менее

сварного соединения до посадки в печь после сварки, не менее

печи в момент посадки изделия

Ст3, 20, 09Г2С, 15К, 20К, 25, 15Л

Ст5, 35, 30ГСЛ
12ХМ, 20Х2МА

45, 20ХНМФ, 25Х2ГНМТ, 35ХМ

Примечания
1 Стали 20Х2МА, 16ГНМА, 20ХНМФ, 25Х2ГНМТ включены в соответствующие группы таблицы на основании практического опыта их сварки.
2 Стали Ст5, Ст35 можно сваривать без подогрева при толщине заготовки в месте сварки не более 100 мм.

Таблица 3
В миллиметрах

Минимальный зазор в точке I

Максимальный зазор в точке II при длине сварного шва

Толщина пластины плавящегося мундштука

5.3 Требования к технологическому процессу сварки

Источник

РД 24.942.02-90 Электрошлаковая сварка химнефтеаппаратуры из низколегированных и теплоустойчивых сталей

ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА ХИМНЕФТЕАППАРАТУРЫ
ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА ХИМНЕФТЕАППАРАТУРЫ ИЗ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

Дата введения с 01.03.91

Настоящий руководящий документ распространяется на электрошлаковую сварку проволочными электродами и комбинированную сварку сосудов и аппаратов, изготавливаемых из низколегированных и теплоустойчивых сталей марок:

1. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

1.1. Особенности электрошлаковой сварки низколегированных и теплоустойчивых сталей обусловлены появлением структур перегрева в зоне термического влияния и металле шва, что может вызвать снижение стойкости против хрупкого разрушения этих участков сварного соединения.

1.2. Выбор технологии электрошлаковой сварки (ЭШС) и последующей термической обработки определяется условиями эксплуатации изделия и стойкостью низколегированной стали и металла шва в сварном соединении против хрупкого разрушения.

1.3. Для получения соединений с заданными свойствами необходимо выбирать материалы с высокой стойкостью против перегрева при ЭШС, режимы и технологические приемы сварки, обеспечивающие снижение уровня сварочных напряжений в изделии, рациональную термообработку.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МАТЕРИАЛУ

2.2. Качество и основные характеристики материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

2.3. На заводе-изготовителе сосудов и аппаратов материалы до запуска в производство должны быть приняты отделом технического контроля.

При приемке проверяются:

соответствие стали условиям заказа, стандарту или техническим условиям и данным сертификата;

соответствие маркировки проката данным сертификата;

качество поверхности проката и соответствие требованиям стандартов или технических условий.

2.4. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы испытания проводятся на предприятии-изготовителе сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы.

3. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

3.1. Сварочные материалы для сварки низколегированных и теплоустойчивых сталей приведены в табл. 1.

В случае отсутствия сертификата механические испытания металла шва или наплавленного металла должны производиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.

3.4. Флюс перед сваркой обязательно прокалить по режиму, приведенному в табл. 2.

Прокалку флюса рекомендуется производить на противнях из высоколегированной стали слоем не более 80 мм в электропечах. При содержании влаги во флюсе более 0,1 % необходима повторная термообработка.

3.5. Прокаленный флюс хранить в герметичной таре, имеющей этикетку с датой прокалки и маркой флюса, или в сушильных шкафах на замаркированных полках с отметкой даты прокалки.

3.6. Сушильные шкафы для хранения прокаленных сварочных материалов должны обеспечивать температуру от плюс 50 до плюс 150 °C. Шкафы должны быть снабжены термопарами.

3.7. Повторная и многократная прокалка флюса разрешается.

Рекомендуемые сварочные материалы для сварки низколегированных и теплоустойчивых сталей

Марка проволоки (обозначение стандарта или ТУ)

Марка флюса (обозначение стандарта или ТУ)

Св-08ГС, Св-08ГА, Св-10ГА, ГОСТ 2246

Для толщин до 70 мм от минус 40 до плюс 475 °C при условии нормализации и высокого отпуска

АН-9, ТУ ИЭС 201 АН-9, ТУ ИЭС 291 АН-45, ГОСТ 9087

От минус 60 до плюс 475 °C при условии высокого отпуска

От минус 70 °C при условии нормализации и высокого отпуска

09Г2СЮЧ, ТУ 14-227-208

Св-10НЮ, ТУ 14-1-2219, Св-08Г3Ю, Св-08ХГ3Ю, ТУ 14-1-4150

От минус 70 до плюс 475 °C при условии нормализации и высокого отпуска. От минус 60 до плюс 475 °C после высокого отпуска сварных соединений

Не ниже 0 °C при условии нормализации и высокого отпуска

Св-08ХМ, Св-10ХМ, Св-10НМА, Св-04Х2МА, ГОСТ 2246

Не ниже 0 °C при условии высокого отпуска сварных соединений

Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-08Г2С, ГОСТ 2246

ЭШС заготовок днищ не ниже минус 60 °C с последующей закалкой и отпуском сварных соединений

10Х2ГНМ, ТУ 138.11.862

Св-10Х3ГМ, ТУ 14-1-4181, Св-04Х2МА, ГОСТ 2246

Не ниже 0 °C при условии высокого отпуска сварных соединений. От минус 40 до плюс 550 °C при условии высокого отпуска сварных соединений

09ХГ2МАБЧ, ТУ 14-1-3333

Не ниже 0 °C при условии высокого отпуска сварных соединений

Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08Г2С, ГОСТ 2246

Режимы прокалки флюса

Температура прокалки, ° C

Срок годности при хранении в сушильных шкафах, сутки

4. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ

4.1. К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие обучение и аттестованные в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г.

4.2. К выполнению электрошлаковой сварки допускаются дипломированные сварщики не ниже 5-го разряда.

4.3. К выполнению ручной электродуговой сварки при сборке под ЭШС и автоматической сварки под флюсом допускаются дипломированные сварщики не ниже 4-го разряда.

5. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ КРОМОК ПОД СВАРКУ

5.2. Подготовка кромок стыков низколегированных и тепло устойчивых сталей толщиной до 100 мм включительно производится механическим способом или огневой резкой с последующей зачисткой шлифовальным крутом до чистого металла, при больших толщинах только механическим способом чистотой Rz 320

Рекомендуемые формы разделки кромок под ЭШС

подготовленной кромки свариваемых деталей

Примечание. Стыковое соединение — длина стыка 2000 мм и более, зазор под сварку переменный:

Рекомендуемые формы разделки кромок под ЭШС

подготовленной кромки свариваемых соединений

Рекомендуемые формы разделки кромок под комбинированную сварку

Рекомендуемые формы разделки кромок под ЭШС

Рекомендуемые формы разделки кромок под комбинированную сварку

5.3. При наличии случайных пятен масла, следов эмульсии и других загрязнений обжечь поверхность газовой горелкой или удалить ацетоном и другими растворителями с протирочным материалом из хлопчатобумажной ткани, не оставляющей ворса.

При толщине металла более 36 мм контроль зоны, прилегающей к кромкам, производить согласно ОСТ 26-291 (п. 3.9.6).

6. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО СБОРКЕ

6.1. Общие требования к сборке

6.1.1. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

Допуски и отклонения при сборке должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291.

6.1.3. При сборке деталей, узлов должны быть предусмотрены специальные приспособления (скобы, прижимы, сухари и т.д.), обеспечивающие качественное их изготовление.

6.1.4. Приварку технологических креплений (скоб, полускоб, технологических планок, входных и выходных) при сборке под ЭШС выполнять ручной электродуговой сваркой электродами, указанными в табл. 8.

Рекомендуемые типы электродов для ручной дуговой сварки

09Г2С, 09Г2СЮЧ, 10Г2С1

Вырывы основного металла в процессе удаления планок не допускается.

6.1.7. На сборку должны поступать детали и узлы, принятые ОТК.

6.1.8. Сварщик должен приступать к сварочным работам после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке.

6.2. Сборка продольных стыков обечаек, трубных решеток, плоских днищ.

6.2.1. Кромки продольных стыков обечаек диаметром менее 2000 мм после вальцовки должны иметь прямые участки шириной не менее 200 мм на сторону (черт. 1).

Схема сборки продольного стыка

Совместный увод кромок (угловатость) не должен превышать 1,5 мм на длине 400 мм.

6.2.2. Смещение кромок при сборке продольных стыков должно быть не более 3 мм.

Схема сборки продольного стыка приведена на черт. 2.

6.2.5. Рекомендуется со стороны заднего ползуна сварочного автомата устанавливать скобы, чтобы обеспечить постоянную величину зазора. Типы монтажных скоб приведены на черт. 3.

Количество скоб определяется в зависимости от длины стыка; на каждые 1,5 м длины стыка устанавливается одна скоба. Скобы устанавливаются из того же материала, что и свариваемое изделие.

Схема сборки продольных стыков

Типы монтажных скоб для ЭШС

6.2.7. Для надежной компенсации деформаций соединяемых частей и сохранения в процессе сварки заданной величины сварочного зазора сборку деталей рекомендуется выполнять клиновидным зазором, расширяющимся кверху (см. табл. 3).

Сборка соединяемых частей под сварку

6.2.8. В начале и в конце продольного стыка необходимо установить выводные и заводные планки, которые изготавливаются из того же металла, что и соединяемые детали.

6.2.9. Противодействие поперечному перемещению удобнее создавать пружинными скобами. При высоких требованиях к точности перемещения основные опоры необходимо выполнять в виде катков, чтобы исключить силу трения, зависящую от состояния поверхности и веса изделия.

6.3. Сборка кольцевых стыков

6.3.2. Превышение кромок при сварке кольцевых стыков допускается не более 3 мм.

Допускается местное смещение до 4 мм на длине менее 1/3 длины параметра свариваемого стыка.

6.3.4. Сборку кольцевых стыков обечаек ЭШС выполняют в соответствии с черт. 5. В зазор между свариваемыми кромками устанавливают монтажные вставки или пластины, или вводную планку.

Скобы и пластины устанавливают с внутренней поверхности кольцевого шва. Сборку кольцевых стыков производить с постоянным зазором.

6.3.5. В начале и в конце стыка прихватывают технологические планки. Допускается установка с двух сторон только выводных технологических планок, а также их замена специальными охлаждаемыми или керамическими устройствами для удержания сварочной ванны.

6.3.6. Прихватки, брызги металла, усиления продольных швов обечаек на ширину не менее 50 мм от кромок должны быть зачищены пневмонаждаком.

При необходимости допускается применение воздушно-дуговой резки с последующей зачисткой пневмонаждаком.

6.4. Сборка стыков заготовок днищ под электрошлаковую сварку

6.4.1. На сборку должны поступать заготовки днищ, вырезанные вместе с образцами-свидетелями.

6.4.2. Смещение кромок при сборке допускается не более 3 мм.

Схема сборки кольцевых стыков

6.4.3. Величина прогиба заготовок днищ допускается не более 2 мм на длине 1000 мм.

6.4.4. Сборка днищ под ЭШС должна производиться с установкой и приваркой кармана, скобы в верхней части днища, выездной планки, которая приваривается к образцу-свидетелю (черт. 6).

6.4.5. Для днищ, вырезаемых совместно с образцами, необходимо сделать надрез по образцу газовой резкой на глубину 100 мм.

6.4.6. Сварные швы приварки карманов, образца и планок зачистить заподлицо с основным металлом в местах хода ползунов.

7. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО СВАРКЕ

7.1. Общие требования

7.1.1. ЭШС выполняется преимущественно в вертикальном положении. Допускается сварка наклонных швов под углом не более 45° к вертикали.

7.1.2. ЭШС узлов деталей необходимо производить только после приемки качества сборки ОТК и отметки в технологическом паспорте.

7.1.3. Электрошлаковая сварка выполняется на переменном или постоянном токе обратной полярности, а при сварке сталей типа 12XM с предварительным подогревом места начала сварки площадью 400 ´ 400 мм до температуры не ниже 200 °C.

7.1.4. Процесс электрошлаковой сварки должен производиться без перерыва. Преждевременная остановка процесса может привести к несплавлению отдельных участков шва и образованию трещин.

Если при остановке процесса выполненный шов меньше 1/3 длины стыка, то он удаляется воздушно-дуговой резкой, и процесс сварки начинается вновь.

Схема сборки заготовок днищ под ЭШС

Если выполненный участок шва составляет более 1/3 длины, то производится удаление части шва с усадочной раковиной (черт. 7) после чего сварка продолжается.

Схема удаляемого участка шва

7.1.5. Запрещается производить сварку при температуре окружающего воздуха ниже 0 °C.

7.1.7. После сварки узлы и детали предъявляются ОТК для контроля качества выполнения сварных швов.

7.1.8. Обнаруженные дефекты должны быть устранены в соответствии п. 9.2.

7.1.9. Сварку изделий при получении точных размеров и формы сварного изделия следует вести на твердом недеформируемом основании.

7.1.11. Для уменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять специальные технологические приспособления и оснастку (прижимы, стенды, т.д.).

7.2. Сварка продольных стыков

7.2.3. Техника и технология ЭШС.

Перед началом работы сварщик обязан проверить:

исправность гидравлической и пневматической системы, наличие сжатого воздуха в системах;

наличие воды в системе охлаждения;

температуру охлаждающей воды для формирующих устройств, которая должна быть не более 60 °C;

исправность формирующих устройств;

работоспособность основных функциональных систем;

исправность и соответствие технологической оснастки и приспособлений.

ввести электродную проволоку в мундштук;

установить сварочный автомат в нижнее положение, предварительно прогнав его по зазору вхолостую, установить ползуны по центру зазора и поджать их к изделию;

проверить положение мундштука, токоподвода и проволоки в зазоре, чтобы не было замыкания их на кромки изделия;

Источник

• ← на какую ширину должны быть зачищены внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов
• на какую ширину должны быть зачищены кромки элементов сосуда под сварку ответ →